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玩具双联齿轮模具设计及型腔仿真加工说明书.doc
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根据制品的特点和模架的大小选用四个导柱，其结构根据参考文献选择的带头导柱.材料为钢如下图图导柱导套的选择根据导柱的直径和长度选择及文献选择导套的尺寸的带头导套。
其材料为钢，。
如图图导套导套的尺寸如图所示，其材料为钢，。
图导套.顶杆设计顶杆设计有如下的要求顶杆的导向顶杆般用来进行顶出塑件，同时也可以作为脱模机构，般用于脱模力小的腔类塑件，而当配合部分较短因本制品内部结构比较复杂，为使制品能安全的推出采用了个顶杆。
分别在双联齿轮的大齿轮的端面，这样不会在齿形上留下痕迹。
如图，图中四个小圆位置即为顶杆位置。
图顶杆图顶杆布置图具体的形式和尺寸可以参考表表圆形顶杆及尺寸公称尺寸.与顶杆配合的孔尺寸公差尺寸孔公差配合长度.复位杆复位杆用于闭模时使顶杆及顶出杆复位，材料常用复位杆的组合形式和尺寸可以查参考表表复位杆尺寸公称尺寸配合长度尺寸公差尺寸公差型芯和型腔的设计.锁模力的校核锁模力又称合模力，是指注射机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力。
当熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力总是力图使模具沿分型面胀开，为此，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。
根据参考文献经验公式即或式中注射机的公称锁模力压力损耗系数，般取模模内压力型腔内熔体的压力柱塞或螺杆施加于塑料上的注射压力制品流道浇口在分型面上的投影面积之和基本压力材料种类数注件几何形状的等级所选的注，起分流和转向的作用。
据参考文献经验公式.式中流经分流到的塑料量分流道长度分流道直径根据型腔的布置初估，根据制品的重量和浇注系统内的塑料量初估。
则分流道直径为.据文献材料分流道直径推荐值为。
故选择。
冷料井的设计喷嘴与低温的模具相接触，使喷嘴前端有小段冷料当分流道较长时，前锋塑料长时间的在低温的模具中流动，温度较低。
这些冷料如果进入型腔，在制作上形成冷接缝熔接痕，严重的造成充填困难。
也可能在进入浇口时就将浇口堵塞。
所以必须设置冷料穴。
冷料穴的作用是储存冷料保证开模后主流道和分流道能留在动模板上，以便从模具中推出。
如图无拉料杆冷料井.冷却系统的设计冷却系统在模具设计中是很重要的部分，冷却水道的布置对成品的质量尤为重要，下表是模具温度对成品的影响。
表不正常模温对塑件质量的影响模具温度塑件质量情况现象过高缩孔在壁厚部分，易冷却地方先硬化，未冷却的地方先收缩，而产生缩坑。
模具温度过高易产生缩孔溢料因为模具具有间隙，当温度过高，型腔内塑料粘度低，流动大，易从缝隙溢料不均匀变形各部位冷却不均，造成收缩不致，产生变形过低填充不良温度过低，型腔内塑料粘度高难流动，填充不均熔接焊两股料流汇合时，由于模温低，产生不能完全熔合而出现类似毛发状的细纹线表面不光泽出现表面不十分有光泽的情况温度调整不的当机械性能不良当模温过高或过低时，对部分塑料，结晶不良造成机械性能不良由上表可以知道冷却水道的位置取决于制品的形状和不同的壁厚。
原则上冷却水道应设置在塑料向模具热传导困难的地方，根据冷却系统的设计原则，冷却水道应围绕模具所成型的制品，且尽量排列均匀致。
设计冷却水道需考虑如下因素.模具的结构形式，对冷却系统设计直接有关.模具的大小和冷却面积.塑件熔接痕位置.水孔边离型腔的距离般保持在，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率降低。
水孔以直径般在上，根据模具装时所需的定位孔的大小螺钉孔的位置等等。
根据制品的大小及企业生产状况，选择注射机，其主要参数如表所示表注射机参数型号螺杆直径注射容量或注射压力锁模力最大注射面积模具厚度模板行程喷嘴球半径喷嘴孔直径喷嘴伸出量顶出行程外形尺寸型腔数的确定据参考文献可知，以机床的注射能力为基础，每次的注射量不超过注射机最大注射量的，按参考文献公式计算模具的型腔数.式中注射机的最大注射量单个塑件的重量浇注系统的重量。
模具型腔个数选模二腔。
.型腔的布局由于型腔的布置与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。
型腔的排布应使每个型腔浇口处有足够压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定，这就要求型腔与主浇道之间的距离尽可能最短，同时采用平衡的浇道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。
合理的排布可以避免塑件尺寸的差异应力形成和脱模困难等问题。
本设计是模两腔，为合理的设计浇注系统和容易脱模，型腔的布局图如下图型腔的布局二维图图型腔的布局三维图.分型面的确定分开模具能取出塑件的面，称作为分型面。
本模具采用双分型面。
双分型面注塑模具是指浇注系统凝料和制品由不同的分型面取出。
选择分型面时，应根据几何形状的外观质量浇注系统的合理布置便于取件利于排气等因素综合考虑，为了便于脱模，分型面的位置宜取在塑件外形轮廓最大处。
分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。
由于本制品是下大上小的特点，根据上述选择分型面的原则，本制品的分型面选择在双联齿轮大齿轮的上端。
另分型面是为了取出浇注系统凝料。
.浇注系统设计浇注系统的作用就是将熔融状态的塑料均匀迅速地输入型腔，使型腔内体及时排出并且将注射压力传递到型腔的各个部位，从而得到组织紧密的制品。
浇注系统通常由主流道分流道浇口和冷料穴四部分组成。
学习采用。
亚洲以日本和韩国模具技术水平最高，其它国家与之还有较大的差距，不过他们也正在以惊人的速度发展着，国家之间的交流会使之发展更快。
本课题是关于塑料齿轮的注塑模具设计。
要求运用所学知识，能很好的对注塑模具进行设计.达到熟练的掌握注塑模具的设计知识，并能对注塑模具设计有更高层次的认识的目的。
该课题的设计要求通过基于现代技术的注塑模设计，在设计过程中掌握模具设计的般规律，对于运用现代技术进行模具设计进行研究和应用，完成塑料齿轮注塑模具设计.所设计塑料齿轮模具要能满足模具工作状态的质量要求，使用时安全可靠，便于维修，在注塑成型时要有较短的成型周期，成型后有较长的使用寿命，具有合理的模具制造工艺性.选择注塑模型腔进行加工分析，用数控加工进行编程加工。
本课题要解决的主要问题是塑料齿轮注塑模具工艺方案的拟定和塑料齿轮注塑模具的设计。
注塑模具设计总体思路如图所示图模具设计思路图本课题要达到的预期效果.外观及尺寸均符合要求，未出现溢边缩坑等缺陷.结构合理.镶拼简单，加工简便.顶出动作平稳可靠。
模具总体设计.制品的分析塑件为双联塑料齿轮，材料为，用游标卡尺对零件进行测绘。
我们最终所需要加工得到的是制造此零件的模具型腔，而我们所取的塑件是模具生产出来的千千万万个塑件中的个，由于制造的原因，塑件在出模后不可避免的会产生定的变形，因此对该零件的测量数值需要进行分析处理。
如对塑件较大尺寸误差的修正，对相同形状处所测不同尺寸的取均值进行圆整，然后绘出零件的草图。
由于条件限制所以采用多次取断面进行测量的办法。
量具游标卡尺.，垂直卡尺，曲线测量仪等注意做到以下几点．测绘过程中必须把被测物体放在工作平面上．采用多次测量求平均值．正确地读取数据。
根据上述的方法绘制的制品的零件图如下制品图图制品的三维造型该制品是苯烯腈丁二烯苯乙烯塑料，重量约。
据参考文献可知，的密度，收缩率，模具温度注射压力，最大不溢料间隙.，塑件的尺寸精度为级，则模具型腔的尺寸精度应为级。
.模具总体方案设计设计模具时，首先确定合适的注塑机，并了解它的技术规范要求注塑机的最大玩具，齿轮，模具设计，仿真，加工，毕业设计，全套，图纸前言模具总体设计.制品的分析.模具总体方案设计.注射机的选择.型腔数的确定.型腔的布局.分型面的确定.浇注系统设计浇口的形式流道主流道衬套及定位环的设计冷料井的设计.冷却系统的设计.模架的选择.导柱导套的选择导柱的选择导套的选择.顶杆设计.复位杆.锁模力的校核.开模行程的校核.总装配图及三维造型图总装配图模具的三维造型图工艺分析及仿真加工.模具的注塑工艺分析.模具成型件制造工艺与加工工序模具成型件制造工艺模具成型件的加工工艺.数控仿真结论参考文献致谢附录玩具双联齿轮模具设计及其型腔仿真加工摘要本课题来源于盐城羽佳塑业，任务是塑料齿轮模具设计及其型腔仿真加工.注射成型是塑料成型的种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以次成型形状复杂的精密塑件。
本课题就是将双联齿轮作为设计模型，将注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。
本设计对双联齿轮进行的注塑模设计，利用软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。
明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。
如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。
最后用仿真加工型腔。
本课题通过对双联齿轮杯的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。
关键词塑料模具注射成型模具设计前言在工业产品中，个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，所带来的效果是明显的，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。
注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，其中最主要之的注塑模具已经很广泛的采用。
它在质量精度制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量产量成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
注塑模具与其它机械行业想比，有以下三个特点第，模具不能像其它机械那样可作为基本定型的商品随时都可以在机电市场上买到。
模具制造不可能形成批量生产，即模具是单件生产的，其寿命越长，重复加工的可能性越小。
因此，模具的制造成本较高。
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