1、“.....以便分模时，斜滑块顺利地留在动模部分，顶销孔与顶销为配合。动模板尺寸为，厚上面的型腔为整体式其导柱固定孔与导柱为过渡配合推件板尺寸为，厚其导柱孔与导柱为间隙配合动模垫板动模垫板又称支承板，厚。垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔型芯导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔型芯或顶杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。般采用钢，经热处理或钢等调质，或结构钢。还起到了支承板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲应力。垫块尺寸为，厚.主要作用在动模座板与动模垫板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。.结构型式可以是平行垫块也可以是拐角垫块。该模具采用平行垫块.垫块材料选用般用中碳钢制造，也可用钢制造，或用，球墨铸铁等。.垫块的高度计算垫块限钉顶垫顶固顶所以，取标准值式中顶出行程的富裕量，般为，以免顶出板顶到动模垫板。......”。

2、“.....应注意左右两垫块高度致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。动模座板尺寸为，厚其注射机顶杆孔为其上的推板导柱孔与导柱采用配合。第七章合模导向机构的设计导向零件的作用模具在进行装配和调模试机时，保证动定模之间定的方向和位置，导向零件要承受定的侧向力，起导向和定位作用。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。.导向结构的总体设计.导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。.该模具采用根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置。.该模具导柱安装在动模固定板上，导套安装在定模固定板上。.为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑板，即可削去个面或在导套的孔口倒角。.各导柱导套及导向孔的轴线应保证平行。.在合模时，应保证导向零件首先接触......”。

3、“.....导致模具损坏。.当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。导柱的设计.该模具采用带头导柱，且不加油槽。.导柱的长度必须比凸模端面高度高出至少。.为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分。子定向影响充填模具型腔期间，热塑性塑料会在流动方向上呈现定的分子取向，这将影响塑件的性能。对塑件而言，垂直流向和平行于流向的强度应力开裂倾向等都是有差别的，般在垂直于流向的方位上强度降低，容易产生应力开裂。避免产生喷射和蠕动蛇形流塑料熔体的流动主要受塑件的形状和尺寸以及浇口的位置和尺寸的支配，良好的流动将保证模具型腔的均匀充填并防止分层。塑料溅射进入型腔可能增加表面缺陷流线熔体破裂及气，如果通过个狭窄的浇口充填个相对较大的型腔，这种流动影响便可能出现。特别是在使用低粘度塑料熔体时更应注意。通过扩大尺寸或采用冲击型浇口使料流直接流向型腔壁或粗大型芯，可以防止喷射和蠕动。浇口与塑件连接得部位应成.的圆角或.的倒角浇口和流道连接的部位般斜度为......”。

4、“.....经分析最佳浇口位置如图所示图浇口位置图气穴分析图浇口尺寸的确定.由经验公式.式中点浇口直径塑件在浇口处的壁厚型腔表面积.。浇口截面形状如图所示图浇口截面在设计模具时，浇口直径先取直径.，在试模时根据实际情况再进行调整。.浇口剪切速率的校核根据点浇口的经验公式在之间，减切速率符合要求。.冷料穴的设计当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低，形成冷料渣，为了集存这部分冷料渣，在进料口的末端的动模板上开设个洞穴或者在流道的末端开设洞穴，这个洞穴就是冷料穴。在注射时必须防止冷料渣进入流道或模具型腔内，否则将会堵塞流道和减缓料流速度，进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷把或冷斑。冷料穴位于主流道正对面的动模板上,或者处于分流道的末端，其作用是收集熔体前锋的冷料,防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。冷料穴分两种,种专门用于收集贮存冷料，另外种除贮存冷料外还兼有拉出流道凝料的作用。根据需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道转向的位置......”。

5、“.....冷料穴应设置在熔体流动方向的转折位置，并迎着上游的熔体流向，冷料穴的长度通常为流道直径的.倍，如图。有的冷料穴兼有拉料的作用，在圆管形的冷料穴底部装有根形头的拉料杆，称为钩形拉料杆，这是最常用的冷料穴形式。同类形的还有倒锥形和圆环糟形的冷料穴。本设计采用常用的形头冷料穴。冷料穴般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。.主流道冷料穴如图所示，采用与拉料杆匹配冷料穴的半球形形式，采用形头拉料杆，使主流道凝料脱出。.分流道冷料穴在分流道端部加长流道直径的.倍做分流道的冷料穴。如图所示。图分动速度及填充时间。主流道般呈圆锥形，锥度般为度，其小端直径应大于喷嘴直径.，以便补偿与喷嘴对中的误差。主流道的最佳长度般为。根据所选注射机......”。

6、“.....属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，般采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为。主流道衬套和定位圈设计成整体式，用于中小型模具，大型模具设计成分体式，该模具采用整体式。为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈设计成整体式。主流道长度取，约等于定模板型腔板的厚度。见模架的确定和装配图图主流道衬套.主流道凝料有关计算主流道凝料体积为主流道剪切速率校核由经验公式.在之间。式中，.生产实践表明，当注射模具主流道的剪切速率在之间，所成型的塑件的质量较好。所以本设计的主流道剪切速率符合要求。分流道的设计.分流道布置形式分流道为主流道和浇口之间的流动通道。般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料......”。

7、“.....如图所示常用流道截面形状塑料的分流道断面直径的推荐值为，要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以般是制成半圆形流道。．分流道的截面尺寸为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上，截面形状采用加工工艺比较好的半圆形截面。半圆形截面对塑料熔体流动阻力不大。本设计有三级分流道第级半径为的半圆形流道第二级半径为的半圆形流道第三级始端直径为终端直径为的锥形流道。流道截面形状及尺寸如图所示图流道截面图从理论上第二级分流道的截面尺寸要比第级分流道截面尺寸小。．分流道的有关计算分流道凝料体积分流道长度第级，第二级，第三级分流道截面积.，.分流道凝料体积分流道剪切速率校核根据经验公式.在，剪切速率校核合理其中，.式中分流道的体积流量......”。

8、“.....分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度要求不是很低，般取即可，因此，本设计取所示表综合性能性能名称数值性能名称数值密度.弹性模量.比容弯曲强度吸水率硬度.收缩率体积电阻率.熔点击穿电压热变形温度冲击强度无缺口不断缺口抗拉屈服强度介电系数.第三章拟定模具结构形式.分型面位置的确定分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。分型面的选择应注意以下几点．不影响塑件外观，尤其是对外观有明确要求的制品．有利于保证塑件的精度要求．有利于模具加工，特别是型腔的加工．有利于浇注系统排气系统冷却系统的设计．便于制件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。多型腔单分型面模具塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求般的小型塑件，可采用此结构。多型腔多分型面模具塑件外观质量要求高，尺寸精度要求般的小型塑件，可采用此结构。该塑件外观质量要求较高......”。

9、“.....可初步拟定两型腔双分型面的结构。根据塑件的结构形式，分型面选为双分型面，如图所示。图分型面位置.确定型腔数量及排列方式般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用模腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。塑料相机外壳塑件属于小型塑件，大批量生产。该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用模多腔的形式。考虑到模具制造费用低点，设备运转费用小点，根据塑件的形状，以及塑件材料的综合性能，本设计采用模两腔的形式。第四章注塑机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构型式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量锁模力注射压力拉杆间距最大最小模具厚度推出型式推出位置推出行程开模距离等进行计算。根据这些参数选择台和模具相匹配的注塑机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核......”。