1、“.....塑件高度为.，产品为对称结构，所以可以得知模具的型芯和型腔镶件尺寸大致相同，镶件除了保证定的强度和刚度以外，还需要考虑镶件的装夹和定位，由于该方式的镶件上胶料较多，所所以还需要考虑冷却水路的布置。此镶件的水路可以采用常用的圆形环绕式水井或称为水塔结构，般水井至少深度需要大于，由于产品较小，我们只需要采用最小高度即可，中间采用隔水片隔开，在其底部采用型胶圈防水，进出的循环方式冷却产品。定模和动模的镶件采用类似结构。按照标准尺寸进行修整。动模型芯厚度的确定，由于产品动模的厚度不大，所以在实际设计时候，考虑镶件的定位螺丝冷却水路即可产品的分型面与模具的分型面相同，定动模留少量胶位，预定型芯高度的制造公差按前模,由于产品中间孔不深，采用包圆柱型镶针。所以型芯高度这里可以取,即定模板型芯开框深度为.可作为模具规格选定的参考依据。另外需要考虑冷却水路的走向和厚度，冷却水路离工件和胶位必须有定安全距离......”。

2、“.....。定模型腔厚度的确定，由于产品定模的厚度不大，所以在实际设计时候，考虑镶件的定位螺丝冷却水路即可产品的分型面与模具的分型面相同，定动模留少量胶位，预定型芯高度的制造公差按前模,由于产品中间孔不深，采用包圆柱型镶针。所以型芯高度这里可以取,即定模板型芯开框深度为.可作为模具规格选定的参考依据。另外需要考虑冷却水路的走向和厚度，冷却水路离工件和胶位必须有定安全距离。所以动模型芯的长宽尺寸为，。确定左右抽芯机构确定左右抽芯机构，根据产品的实际情况，中间为圆孔，四周圆形面为轮毂结构需要左右同时抽芯，这里的产品设计胶位几乎对称分布，分型面对称，所以可以采用后模行位方式进行抽芯，通过对图的测量，可以得出倒扣位长度.，然后加上的安全距离，所以行位的弹出距离。般抽芯机构的斜度为度，这里我们取中间度，就可以达到我们的需求，通常情况下，是让行位走出自身高度的到即可。后面在板上做定位螺丝。如图所示为产品需抽芯区域的尺寸左右滑块完全包含产品，所以顶部和平时我们采用的型腔样......”。

3、“.....另外，滑块底部还需要留有弹簧由于滑块需要长时间的运动，还需要定的强度和刚度才能满足我们的实际生产需求，所以滑块的使塑料流动能量损失最小，那么应使填充型腔各部分的流程最短料流变向最少。浇口位置应开设在塑件断面最后处。有利于型腔排气。有利于减少避免成型塑件熔接痕。考虑塑件的受力情况。有利于减少塑件翘曲变形考虑塑件的外观质量。浇口的位置及大小要考虑对型芯或镶件的影响。流动比校核。浇口尺寸的确定查参考资料塑料成型模具与设备表各类浇口的特征。浇口形式的选择由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构更简单。根据对该塑件结构的分析及已确定的分型面的位置。综合对塑料成型性能浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采用侧浇口单点进料形式。进料位置的确定根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进料位置设计在塑件顶部。浇口尺寸的确定查表参考资料实用模具设计与制造手册表可知侧浇口尺寸要求......”。

4、“.....依次设计浇口如图所示。如图所示侧浇口设计排气和引气系统设计注射时，先进入注射模的塑料，因接触冷模而事料温下降，若让这部分温度已经下降的塑料流入型腔，则会影响塑件质量，所以需要要设置冷料穴。冷料穴分两种，种专门用于收集储存熔体前锋的冷料，另种除储存冷料外还兼有开模时拉出流道凝料，便于脱模的功能。冷料穴的长度不能过短，否则部分冷料将流入型腔，其长度通常取分流道直径的.倍。对于直浇口，可在主流道的延长线设置冷料穴，这种浇口还具有使成形件可靠地粘附在动模部分的功能。并非所有的注射模都要开设冷料穴，有时由于塑料的性能和注射工艺的控制，很少有冷料产生或是塑件要求不高时可以不开设冷料穴。量，最小注射量通常应大于额定注射量的。计算塑件的体积.计算塑件的质量计算塑件的质量是为了选择注射机及确定模具型腔数。查参考塑料成型模具与设备附录得塑料密度.，所以，塑件的质量为.次需要注射量含凝料的质量，初步估算为，产品为出二，所以注塑量为......”。

5、“.....模具设计手册初选螺杆式注射机选择海天型号，满足注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的的。设备主参数如表所示。表注射机主要技术参数项目设备参数额定注射量螺杆直径注射压力注射行程锁模力拉杆空间最大开合模行程最大模厚最小模厚喷嘴圆弧半径喷嘴孔直径依据最大锁模力初选设备当熔体充满模腔时，注射压力在模腔内所产生的作用力会使模具沿分型面张开，为此，注射机的锁模力必须要大于模腔内熔体对动模的作用力，以免产生溢模和涨模现象。，单个塑件在分型面上的投影面积.分.,成型时熔体塑件在分型面上的投影面积,成型时熔体塑件对动模的作用力.塑料熔体对型腔的平均成型压力，查参考资料实用模具设计与制造手册表可得成型塑料型腔所需的平均成型压力为锁模力必须要大于模腔内熔体对动模的作用力的原则，查参考资料塑料模具设计实用教程附录，再根据模具的外形尺寸，初选螺杆式注射机选择海天型号.第五章型面的确定与浇注系统的设计确定型腔数目及布置初选螺杆式注射机选择海天型号......”。

6、“.....按注射机的最大注射量确定型腔数.式中最大注射量的利用系数，般去.注射机的最大注射量浇注系统及飞边体积或质量单个塑件的体积或质量。结论计算理论所得可设计成型腔模具，但由于塑件结构形状的综合考虑取模两件。特别是由于模具外形尺寸和厚度，开模行程较长的原因在定程度上决定了注塑机的型号。选择分型面该塑料外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，选择分型面的最合适方案即选塑件正中间平面作为分型面，如图下图所示，采用这种方案，合模导向机构设在定模部分，塑料件的左边和右边分别做抽芯机构，模具结构也较为简单。所以，选塑件正中间平面作为分型面较为合适。成型前准备注射过程及塑件的后处理三个过程。成型前的准备对原料进行外观检验对原料进行含水量外观色泽颗粒情况有无杂质并测试其热稳定性流动性和收缩率等指标。着色粉状或粒状热塑料的着色，可以用直接法和间接法两种工艺实现......”。

7、“.....其主要特点是将细分状着色剂与本色塑料简单掺混后即可直接用于成型，或经塑炼造粒后再用于成型。间接着色法又称二步着色法或色母料着色法，主要特点是在不直接用着色剂而用称为“母色料”的塑料粒子与本色塑料粒子按比例称量后放入混合机，经充分搅拌混合后送往成型设备使用。在大批量生产中间接着色比较方便实用。预热干燥的吸水性比较强，在生产前必须干燥处理。实际生产中使用红外线灯烘箱干燥处理。注射过程完整的注射成型过程包括加料塑化注射保压冷却和脱模等步骤。但就塑料在注射成型中的实质变化而言，是塑料的塑化和熔体充满型腔与冷却定型两大过程。塑料的塑化熔体充满型腔与冷却定型塑件后处理塑件脱模后常需要进行适当的后处理，以便改善和提高塑件的性能和尺寸稳定性。塑件的后处理主要指退火或调湿处理。退火处理是使塑件在定温的加热液体介质或热空气循环烘箱中静置段时间。利用退火时的热量，能加速塑料中大分子松弛，从而消除或降低塑件成型后的残余应力。对于结晶型塑件......”。

8、“.....或加速二次结晶和后结晶的过程。此外，退火还可以对塑件进行解取向，并降低塑件硬度和提高韧性。生产中的退火温度般都在塑件的使用温度以上高于使用温度至热变形温度以下低于热变形温度之间的温度区间进行选择和控制。退火时间与塑件品种和塑件厚度有关，如无数据资料，也可按每毫米厚度约需半小时的原则估算。退火后应使塑件缓冷至室温。有些塑件在高温下雨空气接触会氧化变色或容易吸收水分而膨胀，此时需进行调湿处理，即将刚脱模的塑件放在热水中处理，这样既可童车,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸任务摘要第章选择与分析塑料原料.选择制件材料选择制件材料.分析制件材料使用性能.分析塑料工艺性能.结论第章分析塑件结构工艺性.塑件尺寸精度分析.塑件表面质量分析.塑件的结构工艺性分析第章确定塑件成型工艺参数.温度.压力.时间成型周期第章初步选择注射成型设备.依据最大注射量初选设备计算塑件的体积计算塑件的质量计算每次注射进入模具塑料总体积总质量......”。

9、“.....确定型腔数目及布置.选择分型面.浇注系统的设计.设计排气和引气系统设计第章注射模具结构类型及模架的选用.确定模架组合形式.确定型腔侧壁厚度和支承板厚度.确定模板厚度.选择模架类型.检验所选模架第章设计注射模具成型零件.成型零件结构设计.成型零件尺寸计算第章设计注射模具调温系统.冷却水体积流量.冷却管到直径的确定.冷却系统结构第章设计注射模推出机构.推出力计算.确定推出机构方式.浇注系统凝料脱模第章设计注射模侧向分型抽芯机构.侧向抽芯机构类型选择.斜导柱侧向抽芯机构设计计算抽芯力的计算抽芯距的确定确定斜导柱倾斜角.侧向分型与抽芯的结构设计确定斜导柱的尺寸滑块与导槽设计第章模具工程图绘制及材料选择.模具总装图.明细表及模具材料.模具零件图第章模具测绘.注射模具拆装基本过程.测绘模具工作原理结构特征.模具拆装测绘心得致谢参考文献任务摘要企业大批量生产童车轮芯注塑模二维如图.三维图.，零件要求具有定的精度，表面粗糙度，产品出二......”。