（定稿）纸罐塑料扣盖设计（全套下载）

因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。

．凹模径向尺寸的计算式.式中，型腔基本尺寸塑件基本尺寸塑件总公差制造公差般为，这里取，前的系数此处为可随制品的精度和尺寸变化，般在之间，制品偏差大则取小值，偏差小则取大值。

.凹模深度的计算式.式中，型腔深度塑件总高度.凸模工作尺寸的计算凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中凸摸的磨损会使被包容尺寸变小。

因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。

.凸模径向尺寸的计算式.式中，型芯尺寸塑件尺寸.凸模高度计算式.式中，型芯高度塑件内腔的高度.螺纹型芯工作尺寸的计算.螺纹大径的计算式式中，螺纹型芯大径塑件内螺纹大径塑件内螺纹中径公差，查螺纹公差标准得.查塑料模具设计得螺纹中径的计算式.式中，型芯中径塑件内螺纹中径查塑料模具设计得螺纹小径的计算式式中，型芯小径塑件内螺纹小径.螺纹高度的计算式.式中，型芯螺纹高度塑件内螺纹高度.螺距的计算式式中，型芯螺距塑件螺距查塑料模具设计得型腔壁厚和底板厚度计算在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。

如果型腔壁厚和底板的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。

与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。

因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算.整体式矩形型腔形状如图所显图整体式矩形型腔整体式矩形型腔侧壁厚度的计算。

任侧壁均可视为三边固定边自由的矩形板，其最大扰曲变形发生在自由边的中点。

式式中，型腔侧壁厚度型腔侧壁受压高度型腔长边长度型腔压力取模具材料弹性模量查表取.任自由边中点的允许变形量，由塑件宽度公差根据经验公式决定为.根据塑件尺寸和模架标准取.整体式矩形型腔底板厚度的计该塑件要求对型腔抛光，所以对粗糙度的要求比较高，查表得抛光后顺纹路方向的表面粗糙度为.，垂直纹路方向的表面粗糙度为.。

塑件表观质量塑件表观质量指塑件成形后的表观缺陷状态，如缺料溢料飞边凹陷气孔熔接痕皱纹翘曲与收缩尺寸不稳定等。

表观缺陷由塑件成形工艺条件塑件成形原材料选择模具总体设计等多种因素造成的。

塑件的尺寸塑件尺寸如下，高，精度等级级，周边圆弧半径。

塑件的材料为，故查表可得最小收缩率为，最大收缩率为，平均收缩率为。

.注射机的选择注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。

选用注射机时，通常是以塑件或模具实际需要的注射量初选公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力公称锁模力模板行程以及模具安装部分的尺寸进行校核。

由模分析得材料密度取.故，流道凝料.流道凝料的体积质量是个未知数，根据手册取来估算，塑件越大则比例可以取的越小我们选择型表的注射成型机，此型号表示液压注射成型机，其公称注射量为，符合要求。

表注射机参数分型面的选择及型腔数目的确定分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。

副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向垂直。

.分型面的选择原则如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。

由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。

选择分型面时般应遵循以下几项原则保证塑料制品能够脱模这是个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。

根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在个平面上，而且此平面与开模方向垂直。

分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。

使型腔深度最浅模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。

模具型腔深度影响着模具的厚度。

型腔越深，动定模越厚。

方面加工比较困难另方面各种注射机对模具的最大厚度都有定的限制，故型腔深度不宜过大。

型腔深度越深，在相同起模斜度时，同尺寸上下两端实际尺寸差值越大。

若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。

因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。

使塑件外形美观，容易清理。

尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有圈毛边，我们称之为飞边。

即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上。

成型特性是选择材料的主要标准，以下是两种材料的性能和成型特性比较表的描述表的技术数据续表表的描述表的技术数据表与的价格比从上述资料显示，我们可以看出不论是在性能还是在价格上都比合适，所以我选择。

材料的化学物理特性在聚酰胺材料中有较高的熔点。

它是种半晶体晶体材料。

在较高温度也能保持较强的强度和刚度。

在成型后仍然具有吸湿性，其程度主要取决于材料的组成壁厚以及环境条件。

在产品设计时，定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响。

为了提高的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。

玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如和等。

的粘性较低，因此流动性很好但不如。

这个性质可以用来加工很薄的元件。

它的粘度对温度变化很敏感。

的收缩率在之间，加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到.。

收缩率在流程方向和与流程方向相垂直方向上的相异是较大的。

对许多溶剂具有抗溶性，但对酸和其它些氯化剂的抵抗力较弱。

制品的注射工艺条件参数干燥处理如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。

然而，如果储存容器被打开，那么建议在的热空气中干燥处理。

如果湿度大于.，还需要进行，小时的真空干燥。

熔化温度。

对玻璃添加剂的产品为。

熔化温度应避免高于。

模具温度。

模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。

对于薄壁塑件，如果使用低于的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。

注射压力.注射时间注射速度高速对于增强型材料应稍低些。

保压力.保压时间.冷却时间.成型周期.流道和浇口由于的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。

浇口孔径不要小于.这里为塑件厚度。

如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。

如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是.。

.塑件的结构设计塑件结构设计必须满足使用要求，并有好的结构工艺性塑件在满足使用要求的前提下，其结构应尽可能符合成形工艺要求，从而简化模具结构，降低生产成本。

在塑料生产过程中，方面成型会对塑压注模具广泛用于封装电器元件方面。

压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同。

.塑料挤出模具是用来成型生产连续形状的塑料产品的类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材棒材单丝板材薄膜电线电缆包覆层异型材等的加工。

与其对应的生产设备是塑料挤出机，其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融，塑化，通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品。

其制造材料主要有碳素结构钢合金工具等，有些挤出模具在需要耐磨的部件上还会镶嵌金刚石等耐磨材料。

挤出中工工艺通常只适用热塑性塑料品制品的生产，其在结构上与注塑模具和压塑模具有明显区别。

.塑料吹塑模具是用来成型塑料容器类中空制品如饮料瓶日化用品等各种包装容器的种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型注塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型注射吹塑中空成型注射延伸吹塑中空成型俗称“注拉吹”，多层吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。

中空制品吹塑成型所对应的设备通常称为塑料吹塑成型机，吹塑成型只适用于热塑料品种制品的生产。

吹塑模具结构较为简单，所用材料多以碳素多则制造。

.塑料吸塑模具是以塑料板片材为原料成型些较简单塑料制品的种模具，其原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于些日用品食品玩具类包装制品生产方面。

吸塑模具因成型时压力较低，所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造，结构较为简单。

.高发泡聚苯乙烯成型模具是应用可发性聚苯乙烯由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的种模具。

其原理是可发聚苯乙烯在模具内能入蒸汽成型，包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型，主要用来生产工业品方面的包装产品。

制造此种模具的材料有铸铝不锈钢青铜等。

.塑料模具中新技术的应用在注塑产品的开发过程中，模具的设计和制造决定了塑料件的最终质量和成本。

的特点以及在注塑模具设计中的应用，为高质量模具的设计和制造提供了条途径。

是美国公司出品的软件，它以参数化设计的观念闻名于世，为传统机械设计与制造带来了巨大的便利。

提供的参数化设计具有实体造型单资料库以及以特征为设计单位等特点，因此通过使用它设计者可以随时计算出产品的体积面积质心重量和惯性矩等数据，并且不论在或图形上作尺寸修改，其相关的或实体模型及装配制造等也自动修改。

由于在设计中导入了制造的概念，设计人员可随时对特征作合理不违反几何的顺序调整插入删除和重新定义等修正操作。

将并行工程技术引入的模具设计中，可以由传统的模具设计与制造工艺路线即模具结构设计模具型腔型芯二维设计工艺准备模具型腔型芯三维造型数控加工指令编程数控加工，改变为由不同的工程师同时进行设计工艺准备的并行路线，不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计数控编程时间达以上。

设计工程师在进行产品三维零件设计时就考虑模具的成型工艺和影响模具寿命的因素，并进行校对检查，预先发现设计过程的错误。

在初步确立产品的三维模型后，设计制造及辅助分析部门的多位工程师可同时进行模具结构设计工程图设计模具性能辅助