（定稿）组合式排插外观结构创新与注塑模具设计（全套下载）

格式：RAR 上传：2025-08-14 08:21:22

《（定稿）组合式排插外观结构创新与注塑模具设计（全套下载）》修改意见稿

1、“.....如果最大注射量小于产品次注射所需的最小量时时，会引起内部组织或松散物品形状不完整，导致产品强度下降的缺陷若注射量过大，使得同时注入过多，降低了喷射效率，浪费能量，还可能导致塑料分解。因此，最大注射体积应比制件次成型多需的最小注射量大，以确保在注塑过程的顺利进行。设备铭牌上标记的是在理想条件下参数，但实际的量优选为注射机最大注射量的以内。有下式其中设备最大注射量的利用系数设备最大注射量，以为单位制件所需原料的容积，以为单位塑料体积的计算其中塑料原料的压缩率，取.制件的体积，以为单位则所以注射机注射容量满足要求。注射压力的校核为了校验注射机的最大注射压力是否达到塑料制品成型的要求，需要对注射压力进行校核，使得成型所需的注射压力小于注射机最大注射压力，即其中设备最大注塑压力制件成型所需的注射压力，见表.表.注射压力的对比般取，这里由于该产品要求般精度，且原料的流动性比较好，根据表.设计时选择，注射压力满足要求。锁模力的校核成型时锁紧模具的最大力称为锁模力。锁模力实现定模与动模合模锁紧，能保证制件尺寸，减少毛边和溢料......”。

2、“.....锁模力应大于分型面上高压溶融塑料显现的涨力。其中设备的额定锁模力塑料制品在分型面上的投影总面积，以为单位，这里约为.安全系数，般取熔融塑料在型腔内的平均压力，见表表.常见材料型腔压力取注射时的锁模力满足要求。最大开模行程的校核塑件所需的开模距应小于注射机的最大开模行程，表示为脱模距离，以为单位塑件高度包括浇注系统，以为单位注射机最大开模行程，以为单位。已知则，故注射机满足要求。注射模具厚度的校核模具闭合时的厚度应在注射机动定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按下式校核其中模具闭合厚度，以为单位注射机所允许的最小模具厚度，以为单位注射机所允许的最大模具厚度，以为单位。成型塑件设计拔模分析拔模分析工具来检查其零件面上拔模的使用是否正确。使用拔模分析，可以确认拔模角度检查面上角度的变更，以及找出零键的分模线顶入曲面和顶出曲面。通过进行的拔模分析，可以得到个型腔面，个型芯面。料制品出现凹陷空心等质量问题而如果壁厚较薄，则难以满足产品实际使用环境下对刚度和强度的要求，样会出现质量问题。因此......”。

3、“.....竟可能的使壁厚均匀致。根据实际情况，该产品的厚度取.。表.常用热塑性塑料的最小壁厚和常用的壁厚推荐值塑料名称最小壁厚常用壁厚小型制品中型制品大型制品尼龙.聚乙烯.聚苯乙烯.改性聚苯乙烯.有机玻璃.硬聚氯乙烯.聚丙烯.聚碳酸酯.醋酸纤维素.聚甲醛.脱模角度设计塑料成型工艺，由于冷却保压会使塑件收缩，为使塑料部件在开模时拆下便利，并防止脱模时损坏其表面或将其拉坏，般是在塑料与脱模方向平行的内外表面设置个合理的坡度。对于材料，般光滑的表面.至已很足够，然而有蚀纹的表面是要求额外的脱模角，以每深增加脱模角。设计塑件的脱模斜度时，应遵循以下原则在保证产品使用性能的条件下应尽量选择较大的脱模斜度，使制品容易脱出。如果塑件的收缩率较大，成型后塑件对型芯的包紧力也会较大，为使塑件顺利脱模，脱模斜度应设计大些。如果制品的壁较厚，那么制件成型后的收缩量会比较大，此时，应设计较大的脱模斜度。高大的塑料制品，应尽量选用较小的脱模斜度。如果要求塑料制品在脱模后留在型芯侧时，则内表面的脱模斜度应比外表面的脱模斜度小。材料脱模角度如表.所示。表......”。

4、“.....包括物理和机械性能及两者微观的几何体两方面技术指标，而不是单纯的表面粗糙度的问题。塑料件的外观缺陷是其特有的质量指标，包括缩痕，凹陷，气孔，缺料，变形，飞边和溢料等。模具型腔内壁表面粗糙的含量决定了塑料表面粗糙度，通常模具应比塑料件高出个级别。成型出来的塑件与产品尺寸图中储存的符合程度即塑件的尺寸精度。有更高的精度就有更好的产品质量，但同时也要求有高精密模具，加大了加工难度。生产厂家为了降低塑料制品的成本，会尽力降低塑件的精度。塑件精度需根据具体产品和用户的要求，以及人们的消费能力及其他因素确定。司将进步发展。但总的来说，无论从市场还是从产品开发的水平，我国目前的模具软件的商品化程度，与发达国家相比还有定的差距。毕设的主要工作收集关于注塑模具设计及组合式排插的相关知识，了解现有组合式排插产品的结构熟悉注塑模具设计的原理及过程查阅相关资料，熟悉塑料产品设计机械设计基础注塑模具设计塑料产品成型工艺工程力学工程制图等与本毕业设计课题相关的知识熟练掌握计算机辅助设计软件对设计方案进行详细规划及分析，反复对方案进行论证......”。

5、“.....由于装修时已经布线，如果想集中使用多个插座而不再重新布线，直接使用排插接线，方便又快捷。随着连接的点去越来越多，需要尽可能多的设置插孔，现有的传统排插大多是直板的，插孔分布在同个平面，由于长度有限，在排插上可以设置的插孔数极其有限的，如果设置过多的插头，将覆盖相邻的插孔，这将影响实际的使用。为了解决这个问题，现设计的新型排插如图.和图.所示，其名称为新型立式可旋转组合式插座组。该组合式插座底座采用橡胶底面可安装吸盘，可有效的防止排插倾倒立柱上每个插座模块都按照.标准设计生产，并且可以旋转，节约空间的同时有效解决由于插孔间距问题无法使用的问题立柱的顶端是个带电源灯的按键开关......”。

6、“.....图.产品展示图图.产品展示图插座模块材料的确定注塑材料分析该插座为日常家用产品，要求在室内环境下能安全稳定使用，处于对外观的要求，产品的光泽度要好，原材料还要有定的刚度强度以承受如常使用过程中的力，在现行的新国标中规定，排插外壳只要在的温度下，烘烤小时，不变形就算合格。目前市场上排插常见的外壳材质有等，般的不耐高温且容易分解出有毒的气体和不耐热，阻燃性差容易发生过事故，相对安全的材质是。材料的性能是化学名为聚碳酸脂的简称,冲击强度高,尺寸稳定性好,无色透明,着色性好,电绝缘性耐腐蚀性耐磨性好,适于制作仪表小零件绝缘透明件和耐冲击零件.无定形料,热稳定性好,成型温度范围宽,吸湿小,对水敏感,须经干燥处理.成型收缩率小,塑件须经退火处理。其具有以下性能外观透明,刚硬带韧性.燃烧慢,离火后慢熄.料耐冲击性是塑料中最好的.成型收缩率小,成品精度高,尺寸稳定性高.化学稳定性较好,但不耐碱,酮,芳香烃等有机溶剂.耐疲劳强度差,对缺口敏感,耐应力开裂性显著的成型工艺材料主要有下成型工艺在高温下即使对微量水份亦很敏感,故成型前应充分干燥......”。

7、“.....干燥条件温度,时间小时.流动性差,须用高压注塑,但注塑压力过高会使产品残留内应力而易开裂.料粘度对温度很敏感,提高温度时,粘度有明显下降.啤塑温度参数前料管,中,后.料管温度勿超过注塑模具被安装在注塑成型机上，模具设计师仅仅由塑料部件确定模具结构，注塑机参数也应考虑在内。般来说，在市场上有各种各样规格和型号的注射机，但模具设计时应根据企业现有的条件下予以考虑。注塑模具与注塑机的关系，将第三章中进行说明。合理的成型工艺直接决定了是否能顺利充模，冷却定型，产品的质量。要确定个最佳的成型条件是极为困难的塑件结构，填料情况，环境温度的水平，树脂性能，现有注塑机的条件都会影响成型条件，这是不断变化的因素。要提高塑件的质量，确定个合理的成型工艺也是个重要途径。注射模的基本结构注塑模具可分为两部分定模与动模，注塑时两模闭合，构成浇注系统和型腔，当开模时，定模具与动模分离，即可取出零件。注射模具的基本结构分为成型部分形成型腔，决定塑料的形状，尺寸和精度。浇注系统把从注射机喷嘴喷射的熔融塑料引入形腔。排气系统充模时用以排除过量的气体......”。

8、“.....熔融塑料在模腔中快速可靠地定型。脱模机构使定型后的塑料制件脱出模腔的机构。模架将模具各部位有效连接，导向，确定位置，并在使用时，由它与注射机相连。模具设计制造中计算机技术的应用年代中叶，英国，美国，加拿大的研究者在模腔内对塑料熔体的流动和冷却进行了基础研究。几何建模技术塑性流变学计算机技术和数控加工技术的发展，有力地推动了的进步研究，从最初的技术通过技术图纸作为传递介质向体化发展。尤其是使用注塑成型技术，是塑料成型及模具设计开发过程中的个重要里程碑。为了预测在模具结构中的缺陷，我们可以通过计算机模拟模具设计方案，以便在投入生产前发现其中存在的问题。计算机辅助设计所使用方法采用有限元分析成型中的数学模型利用数值求解方法建立求解方法模拟成型中的塑料熔体最后，用计算机图形图像，将其直观的展现出来。通过模拟，我们可以得到个更合理的成型工艺条件，能够及时地反馈问题到模具设计之中，进行修改，并最终提高模具质量，降低模具成本。国内外模具技术的发展历程及现状世纪年代，国外开始对模具工业的计算机应用技术进行研究，在世纪年代......”。

9、“.....它使得模具设计与制造技术提高个档次的水平，模具产业的发展上了新的台组合式,外观,结构,创新,立异,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸引言绪论.注射成型加工原理.注射成型的基本要素.注射模的基本结构.模具设计制造中计算机技术的应用.国内外模具技术的发展历程及现状.毕设的主要工作组合式排插设计.排插外形设计分析.插座模块材料的确定注塑材料分析材料的性能的成型工艺注塑材料成型过程注塑材料成型条件.插座模块结构设计壁厚设计脱模角度设计表面质量和尺寸精度注射机及相关工艺参数.注射机的选择注射机的结构和分类塑件体积质量的计算型腔数目的确定注射机的选择.有关注射机工艺参数的校核注射机注射量的校核注射压力的校核锁模力的校核最大开模行程的校核注射模具厚度的校核成型塑件设计.拔模分析.分型设计创建分型面创建型芯型腔模块凹模结构设计.布局设计.模架选用.浇注系统设计添加浇口添加流道.排气系统设计.冷却系统设计.推出机构设计.合模导向机构设计结论谢辞参考文献引言随着经济的发展，科技的进步，塑料产业发展迅速......”。