1、“.....在塑料熔体压力作用下，型腔将产生有应力及变形。如果型腔侧壁和壁厚不够，当型腔中产生的内应力超过材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不足侧壁发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及强度的要求并非同时兼顾。对于大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，应按强度计算。强度计算的条件是满足各种受力状态下的许用应力。刚度计算的条件则因模具性，从几个方面考虑.要防止益料模具型腔的些配合面当高压塑料熔体注入时，会产生足以益料的间隙。对于而言，间隙为.应保证塑件精度塑件均有尺寸要求，这就要求模具塑腔具有良好的刚性，即塑件注入时不产生过大的弹性变形。最大的弹性变形值可取塑件的允许公差的。常见中小塑件公差为。因此允许弹性变形量为，可按塑件大小和精度等级选取。.应利于脱模当变形量大于塑件冷却收缩时，塑件的周边将被型腔紧紧的包住而难以脱模，强制顶住易使塑件划伤或损坏，因此型腔允许弹性变形量小于塑件的收缩值。型芯的强度刚度相当于杆类零件的校核计算......”。

2、“.....型腔承受塑料熔体的高压作用。因此模具型腔应该有足够的高度。型腔强度不足，将发生塑性变形，甚至破裂，刚度不足将产生过大的弹性形变，导致型腔的向外膨胀，并产生溢流间隙。型腔厚度的计算本塑件中的型腔为矩型壳类形状，其厚度算法可用矩形型腔厚度公式计算。.型腔侧壁厚度计算刚度条件式中型腔侧壁厚度系数。查表得.型腔侧壁受压高度。型腔压力，查表得，对于塑料为。模具材料弹性模量.任自由边中点的允许变形量，查表得，对于材料取.所以.强度条件式中型腔侧壁受压高度型腔压力查表得，对于塑件为系数，查表得.短边与长边比。许用应力，对于碳钢.所以取。.型腔底壁厚度计算按强度计算式中底壁厚度凹模型腔的内孔矩形短边尺寸系数且由.查表得.模腔压力且锁模力校核合格。开模行程校核式中凸模凸出部分高度取出塑件间隙顶杆顶出富裕量取螺杆转速经查表，聚苯乙烯转速为综上所述，选取卧式注塑机......”。

3、“.....分型面的设计分型面是为了将塑件浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离部分的接触表面，通称为分型面。分型面位于模具动模和定模的结合处，在塑件最大外形处。考虑塑件质量对于有轴度要求的塑件要使其全部动模或定模中成型，防止由于模具合模不准确造成塑件尺寸的误差。对于外观无严格要求的塑件，可将分型面选在塑件中部，这样可以用较小的脱模斜度有利于脱模。确保塑件表面质量分型面尽可能选择在不影响外观的部位以及分型面处产生的飞边容易加工修整部位。考虑模具结构尽量简化脱模部件。为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留于动模部分。尽量方便浇注系统布置。便于排溢。为了有利于气体的排出，分型面尽可能与料流的末端重合。模具总体结构简化，尽量减少分型面的数目，尽量采用平直分型面。综合以上考虑，可选择分型面结构如下图图单分型面注射模的分型面.型腔数的确定在确定型腔数时......”。

4、“.....此处取注射机的质量公称注射量浇注系统及飞边等的塑料质量单个型腔中塑件质量根据注射机最大锁模力确定型腔数根据公式式中注射机的额定锁模力模具上浇注系统及飞边在分型面上的投影面积塑件在分型面上的投影面积单位投影面积所需的锁模力根据塑件的精度确定型腔数目根据经验，每增加个型腔，塑件尺寸精度要降低，设塑件的基本尺寸为，塑件尺寸公差为为.，则式中基本尺寸尺寸偏差百分数塑件尺寸偏差根据经济性确定型腔数目设型腔数目为,塑件总件数为，模具费用元，为每型腔所用费用，为模具费用中与型腔数目无关的部分，单位小时加工费用为元小时，成型周期为。若忽略准备时间和试模时间原材料费用，则总的成型加工费用为式中总费用总件数单位小时加工费用成型周期型腔数每型腔需费用模具费用中与型腔数无关的部分根据本设计任务书的要求，采用双型腔模具成型。.凹模结构设计凹模是成型塑件外形的主部件，其结构随塑件的形状和模具的加工方法而变化。。.塑件的表面质量分析该塑件要求外观光滑平整......”。

5、“.....云纹，冷疤和熔接痕，而内表面无特殊要求。.塑件的结构工艺性分析从图看，该塑件的尺寸相对比较小，塑件的结构也相对比较简单，壁厚均匀，符合最小壁厚要求。该塑件有形状不同的通孔，如的圆孔和的长方形孔。综上所述，该塑件可采用注射成型加工。本设计采用聚苯乙烯材料,是非结晶性热塑性塑料。化学稳定性较好，透明性好，电性能好，抗拉，抗弯强度高但耐磨性差，抗冲击强度差。适用于装饰制品，仪表壳，灯罩，绝缘零件，日用品等。.成型性能如下无定形料，吸湿性小，不易分解，但质脆易裂，热膨胀系数大，易产生内应力。流动性较好溢边值为.左右，可用螺杆式或柱塞式注射机成型。喷嘴用直通式或自锁式，但应防止飞边。宜采用高料温高模温低注射压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔变形尤其对厚壁塑件。料温过高易出现“银丝”，料温过低或脱模剂过多，则透明性差。可采用各种形式的浇口，浇口与塑件应圆弧连接，防止去除浇口时损坏塑件。塑件壁厚均匀，最好不带嵌件如有嵌件应预热。各面应圆弧连接，不宜有缺口尖角。......”。

6、“.....的注射成型过程及工艺参数注射成型过程成型前的准备。对的色泽粒度和均匀度等进行检验，由于吸水性不大，成型前不必加热干燥。但预备干燥较为安全，在热风循环干燥箱里采用的热风干燥为宜。注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程是充模压实保压倒流和冷却五个阶段。塑件的后处理。为了消除内部应力，加以退火为宜处理温度为，处理时间为为宜。的注射工艺参数注射机∶螺杆式。料筒温度∶后段中段前段喷嘴温度∶模具温度∶注射压力∶保压压力∶成型时间∶注塑保压冷却成型周期∶.成型塑件的主要缺陷及消除措施缺陷注射成型时容易溢料，制品易产生内应力，易开裂，料温过高易出现“银丝”。从总体结构上来看，该制件是个尺寸较小，壁厚较薄，整体结构比较简单的塑料件。由于壁厚较薄，脱模时如果受力不均则易会产生变形从而出现制品缺陷......”。

7、“.....按照现今注塑模具设计的总体趋势，注塑模具的设计已很少使用手工绘图或完全由二维软件来进行设计，且模具标准件已在注塑模具设计中大量采用。因此本课题将采取使用模具二维软件和三维软件综合使用来进行模具的结构设计，且在模具设计的过程中综合考虑模具制造工艺及注塑成型工艺。.国内外研究状况塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度加快，对模具的要求越来越高，尽管改革开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，目前满足率只能达到左右。造成产需矛盾突出的原因，是专业化标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。加工企业管理的体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。二是设计和工艺技术落后，如模具技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，亦造成模具生产效率不高周期长。总之......”。

8、“.....模具按国家标准分为十大类，其中冲压模塑料模占模具用量的主要部分。按产值统计，我国目前冲压占，塑料模占。国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料模比例般占。国内模具中，大型精密复杂长寿命模具比较低，约占左右，国外为以上。我国模具生产企业结构不合理，主要生产模具能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内，模具商品化率低，模具自产自用比例高达以上。国外，以上是商品化的。注塑成型是现代塑料工业中的种重要的加工方法,模具是现代化工业生产的重要工艺装备，被称为“工业之母”。而塑料模具又是在整个模具工业中的枝独秀，发展极为迅速。世界上注塑模的产量约占塑料成型模具总产量的以上,尤其是家电盒型注塑产品需求量不断增加，注塑成型能次成型形状复杂尺寸精确的制品,适合高效率大批量的生产方式,以发展成为热塑性塑料和部分热固性塑料最主要的成型加工方法，注塑模具的设计与制造主要依赖于设计者的经验和技师的制造技艺,般需要经过反复调试和修模才能正式投入生产......”。

9、“.....生产成本增加,而且难以保证产品的质量，要解决这些问题,必须以科学分析的方法,研究各个成型过程的关键技术，塑料注塑成型是个复杂的加工与物理过程,为实现注塑产品的更新换代,提高企业的竞争能力,必须进行注塑模具设计与制造及成型过程分析的集成技术的研究国外注塑模技术研究的成果有关统计数据表明采用注塑模技术能使设计时间缩短,制造时间缩短,成本下降,塑料节省注塑模计算机模拟技术正朝着与无缝整体集成化方向发展,注塑所构造的几何模型为实现注塑模技术提供了基本的几何拓扑信息和特征信息遥控器,面板,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸,下载衡量个国家产品制造水平高低的重要标志。塑料工业的飞速发展，对注塑模具的设计与生产提出了质量好制造精度高研发周期短等越来越高的要求，能否适应这种需求已成为模具生产企业发展的关键因素。模具技术是融合机械工程计算机应用自动控制数控技术等学科为体的综合性学科。随着家电市场竞争的白热化，家电外壳设计成为了衡量家电外壳色彩手感精度的重要环......”。