，再加以分离，便可以成功的降低油品的酸 值。 本项目具体研究思路是采用有机碱脱酸剂与环烷酸反应生成呈液体状态离 子型化合物的原理，达到分离和回收油品中环烷酸的目的。脱酸剂与油品中环烷 酸反应生成的离子液体相与油品极性差异很大，能够快速分层并将油品中环烷酸 萃取到离子液体相。分离出的例子液体相在加热条件下又可以还原成环烷酸与有 机碱脱酸剂，有几碱脱酸剂可循环使用，粗环烷酸经精制后可作为环烷酸产品销 售。 本技术与其他几种常用脱酸工艺的技术经济比较如下表 几种常用脱酸工艺的技术经济比较 碱洗电精制酸中和法加氢法氨醇法本项目方法 使用 原料 碱或 酸浓硫酸 催化剂， 反应 试剂氨水， 破乳剂甲醇乙醇 异丙醇 试剂 反应 条件 常温常压，高压电场高温 高压 常温高压反应，需要 防止氨挥发 常温常压，条件温和工艺 特点 用碱液脱酸，高压电 场加速分相，浓硫酸 回收环烷酸 加氢将环烷酸转化为碳 氢化合物和水 甲醇等为破乳剂，氨 水化学萃取环烷酸。 加热分解环烷酸。 与环烷酸反应生 成离子液体，加热回 收环烷酸，溶剂循环 反应 消耗 消耗大量碱液酸液， 且不可循环利用 催化剂寿命短，环烷酸 没有利用 通过蒸馏回收破乳 剂，氨损失污染 通过蒸馏回收溶剂， 溶剂损耗低 适用 油种 原油及各下表 几种常用脱酸工艺的技术经济比较 碱洗电精制酸中和法加氢法氨醇法本项目方法 使用 原料 碱或 酸浓硫酸 催化剂， 反应 试剂氨水， 电 场加速分相，浓硫酸 回收环烷酸 加氢将环烷酸转化为碳 氢化合物和水 甲醇等为破乳剂，氨 水化学萃取环烷酸。 加热分解环烷酸。 与环烷酸反应生 成离子液体，加热回 收环烷酸，及各种馏分油汽油煤油等轻组分油柴油润滑油等各馏 分油 原油及各种馏分油 脱酸 深度 脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸 缺点乳化严重，高压电场 破乳，生成大量的酸剂循环 利用的工艺 技术 经济 评价 物耗每吨烧碱约 万，采用质 量分数的碱液。按剂 油比为计算，每吨 油成本提高元。 能耗高压电场蒸 汽，每吨油增加元。 溶剂回收 循环水和水蒸气，每吨 油增加元。 溶剂回收无 物耗每吨液氨约 万，每吨工业乙醇约 万，液氨乙醇 水，剂油 比为。每吨油需 溶剂费用元，溶 剂回收率为，每 吨油算，平均加工每吨 原油消耗溶剂， 回收率为，总溶 剂单耗约为 ，平均每吨 油成本增加元。 能耗水电汽，平均 吨成本增加元。 溶剂回收通过蒸馏 回收咪唑，循环利用。后，可以在定温度及定压力下，进行 加压蒸馏。脱酸剂加以回收利用，油品得以精制，碱氮含量达标。 白土精制原料油脱酸前后性质比较 本技术对白土精制装置的原料油进行了脱酸实验，脱酸后的酸值碱氮 粘度，厘沱 ，厘沱 粘度指数 旋转氧弹，分钟 脱酸率， 三工艺技术 工艺路线 目前国外润滑油基础油加工与精制工艺中，广泛采用的是加氢精制，工艺路 线基本可以分为两类全加氢型工艺路线Ⅰ和加氢与传统工艺的组合路线 Ⅱ。 路线Ⅰ以美国炼油厂为例 路线Ⅱ以美国新星石油公司约瑟港炼油厂为例，其基础油收录 为。 加氢法生产的基础油有如下特点 所获得的基础油粘度指数高挥发性低 基础油的氧化安定性良好 所获得的基础油芳烃和低杂原子含量低。 其不足在于 工艺路线较为复杂 后种工艺路线的基础油收率更低 用于我国基础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。 新工艺的脱酸工艺路线如下 减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏 异构降凝脱蜡加氢补充精制常减压蒸馏基础油 溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理 新工艺的优点 有效的避免了传统工艺加水和破乳剂而造成的油品严重乳化的问题 脱酸剂能循环利用 不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间加入步脱 酸反应。 装置的物料平衡 脱酸装置的物料平衡图 主要设备 常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸 络合脱氮白土精制 未脱