1、线进行仿真模拟而得出适合加工的种软件控制手段，结合运用成组技术可以提高数控加工编程效率。例如根据其外形结构技术要求和加工方法的相似性，把零件分成若干组，在每组零件中选出个代表性零件它可以是实际存在的，也可以是假想的，但必须包括组内所有零件的加工要素，根据这个代表零件模拟出套典型的工艺规程，选定和设计组机床及工艺设备，并把它们组成个专门的加工设计，如果模拟仿真技术成功就只需要略微做下调整，便可以进行加工生产。例如，运用奥匹兹分类方法拆分代号为的零件结构，如图所示。该零件是个回转体零件，所以第位数是端有台阶，并有紧固螺纹，所以第二位数是无内孔，所以第三位数是需要加工键槽，所以第四位数是有四个轴向孔，与其他要素无位置要求，所以第五位数是。按成组方式来组织零件生产时，首先按照零件的结构特征工艺特征以及加工设备的特征，将各种零件进行分组归类与编码，然后建立每类零件的典型图库和成组加工工艺库。.数控机床。

2、看各类批量主要在哪种机床上进行加工，以及在哪种型号的机床上进行加工，这样才能确定出设计对象。般中小铣床上的工件总是比较饱满，成批量的零件也比较多。因此，用微机技术把中小铣床设计成经济型数控铣床比较适宜。对于些中小型企业，为了充分发挥铣床的作用，更需要经过设计的铣床。这样既能用数控系统加工批量零件，又具有卧式铣床的功能，以适于加工单件零件。对于些形状复杂的零件，普通机床往往难于加工成形。如果采用机械仿形的方法进行加工，在不成批量的情况下很不合算。这时，用微机技术设计机床，就可以使问题得到解决，明显提高企业加工能力。编程要比制作靠模容易得多，灵活得多。用数控机床加工形状复杂的零件是非常适宜的。机床的机械设计范围要适当机床设计范围的大小，应根据机床自身精度及性能来决定。以卧式铣床为例加以说明。对于旧铣床的设计范围，般都是把原来的机床进给传动系统，由主轴箱通过挂轮箱带动进给变速箱，将运动传给光杠或丝。

3、到具体的加工环节，尤其是对数控镗铣床的加工环节更要重视，要根据具体情况做出明确的分辨。在数控车镗铣床或加工中心上加工有同轴度要求的内外圆柱面或端面与外圆内孔有垂直度要求时，均应在次装夹中完成。在数控镗铣床或加工中心上加工有孔与端面有垂直度要求或平面与平面有位置精度要求时，应注意尽可能在次装夹中完成。编程原点的选择编程原点的设计基础和工艺基准尽量重合，避免产生尺寸链误差及不必要的尺寸换算。设定的编程原点应使工件容易找正，方便对刀，编程简便，有利于编程数值的计算。对称零件的编程原点应选在零件的对称中心。在加工零件上的工件原点应容易准确的确定，尽可能使加工余量均匀。例如以孔定位的零件，应以孔的中心作为编程原点，对于些形状不规则的零件，可在其基准面或线上选择编程原点，当加工路线呈封闭形式时，应在精度要求较高的表面选择编程原点或加工起始点。.模拟仿真技术智能化模拟仿真技术，可以通过对数控机床的加工工艺。

4、计算机，在全世界都得到广泛应用。数控装置是三坐标铣床数控系统，它用国际标准代码进行编程，除了能执行本身的编程指令外，还能执行二坐标机床数控系统的编程指令，而且三坐标系统的各种操作方法如输入修改删除及运行加工程序相同于二坐标系统。选择控制系统时应该注意以下几方面的问题在资金充足的情况下，尽量选用质量好的产品。因为此类数控系统零件筛选严格，制造工艺规范可靠，能很好地预防电器元件的故障或提前失效引起的设备故障。应该注重数控功能的选择，不应单纯追求数控系统的高性能指标，这对实现较高的性能价格比非常重要。数控系统所具有的功能要与准备设计的数控机床所能达到的功能相匹配，尽量减少过剩的数控功能。选择设计对象要适宜采用微机数控机床加工零件，必须首先编制出加工程序。通常适宜于加工具有定批量的相类似零件。因此，在选择适宜于进行设计的机床时，首先必须对各类机床的零件加工情况进行调查研究，分类统计，看零件有无批量，。

5、序集中的复合加工方式为目的，提供更高水平的加工技术，从而进步推动数控技术在制造业中应用与发展。数控加工技术的地位如此重要就必须首先了解数控加工工艺的主要特点和技术原则要求数控加工的工艺内容要按照零件加工的要求进行工步细化，所以在进行施工的过程中必须要依据加工要求进行准确编程数控加工工艺路线设计应合理，以保证数控机床的加工所产生的误差最小化数控加工的工序相对集中，以提高加工效率，对于复杂的加工过程，需要进行必要的数控仿真技术支持。数控加工工艺的设计数控机床有着高度的自动化特点，其加工工艺要依靠数控模块对设计好的程序进行实施，因此要求加工的工艺线路在规划时必须精准，同时要把握好加工程序的编制，因为编程函盖了数控机床加工的重要内容，也是其工艺质量得以保证的重要指标。对于数控机床来说，必须先有合理有效的编程工艺路线设计，然后才能保证加工工艺进程的完整。分析加工工艺路线数控机床的加工工艺路线设计要考虑。

6、精度影响及分析数控机床的加工精度目前已经有了高速的发展，数控机床的加工精度已从原来的丝级.提升到目前的微米级.。而超精密数控机床的微细切削和磨削加工，精度可稳定达到.左右，形状精度可达.左右。采用光电化学等能源的特种加工精度可达到纳米级.。可以说，数控机床的精度已经进入亚微米纳米级超精加工时代。在这样高精密度要求下，必须要把握数控机床的精度分析，保证不会出现由于操作问题而导致的精度误差。间隙误差的影响进给机构的机械传动机构由减速齿轮连轴节滚珠丝杠副及支承轴承组成。在这些机构的组成之中，如果出现定的连接不稳定就会导致间隙的产生，产生的间隙就会改变整体的加工环节误差。滚珠丝杠与螺母之间的间隙直接影响工作台的进给精度。设滚珠丝杠与螺母之间的间隙为，则反转时造成工作台进给误差。不仅如此，丝杠螺母副的间隙还影响丝杠螺母副的刚度，进而影响工作台进给精度。针对这些误差问题必须要转变为自动化操作控制方式，在。

7、。然后再驱动溜板运动的传动过程，设计为由功率步进电机通过消隙减速齿轮，直接带动滚珠丝杠，使刀架分别实现纵向运动和横向运动，进行两个坐标的控制。对于精度符合要求的铣床，为了实现简易数控设计，般都是对铣床的部件基本不动，只是把床鞍的纵向滑动丝杠副设计为纵向滚珠丝杠副。在纵向滚珠丝杠的右端安装套消隙减速箱和功率步进电机。同时也把中滑板的横向滑动丝杠副设计为横向滚珠丝杠副，在横向滚珠丝杠的外端安装套消隙减速箱和功率步进电机，从而使铣床的纵向和横向运动既能用微机系统进行控制，又能由操作者进行普通操作。在机床设计过程中，只要把溜板箱中的开合螺母及中滑板上的滑动螺母拆除，在合适的位置上安装好滚珠螺母座即可。在电气控制方面，为了避免数控操作与普通操作相干涉，发生操作失误现象，必须有电气连锁开关控制操作转换。对于全新或较新铣床，在进行简易数控设计时，般都是全部保留机床的零部件。直接把消隙减速箱和功率步进电机分。

8、止位置为基准，再在同方向给予定移动指令值，使之移动段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定般为七次，求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向偏差测量值。在测量时定要先移动段距离。如数控车轮车轴专用外圆，在磨削工件的与外圆直径交界处后，发现有明显的过渡不圆滑痕迹。那么在处理这类问题的时候，就要考虑该设备在磨削工件时，采用宽砂轮次性切入磨削，砂轮修正器的金钢石笔安装在工作台上，利用工作台轴和砂轮架轴的复合插补运动，使砂轮的形状与精度修正成与工件完全样，再用修正好的砂轮磨削工件。由于该工件外圆形状的特殊性，需要轴有正负方向的运行，在检查时发现轴和轴均有明显的反向间隙存在，使砂轮修正作反向运行时二轴有瞬间停顿现象的出现，造成轮修圆弧连接处有痕迹，最终使该现象发生在砂轮磨削工件的表面上。由于丝杠螺母副之间的间隙存在。

9、别按装在纵向滑动丝杠的右端和横向滑动丝杠的外端。从而也可以使铣床同时具有普通操作功能和简易数控功能。辅助设计要合适如果在设计后的简易数控铣床上，采用把刀可以完成全部车工工序，就没有必要对刀架进行设计。但有时会出现个工件需要两把刀或几把刀来分别完成两个或几个工序的情况，这时可根据每把刀的使用情况，分别进行编程，通过个程序，使用把刀，来完成个工序。使原来普通操作使用的刀架在数控操作时也可以使用。这样，根据设计后铣床的主要加工对象，确定刀架是否的在机械加工中的作用更为突出。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生发展而不断创新的种应用技术，所谓数控加工工艺就是用数控机床加工零件的种工艺方法。随着我国数控机床用户的不断增加，数控加工工艺在应用的领域的重要性日益突出，数控加工工艺以改善加工性能和提高加工效率为主要发展方向，并将二者融合到控制程序之中，运用自动化控制系统的规范处理方式，融合多种加工方法，以达到。

10、点定位精度测量的机床程序，并传送给系统自动测量各点的定位误差根据指定的补偿点产生组新的补偿参数，并传送给系统，螺距自动补偿完成重复进行精度验证。除此之外，对于脉冲当量补偿就是指每输出个脉冲后数控机床移动部件相应的移动量它的大小视机床精度而定，般为。脉冲当量影响数控机床的加工精度，它的值取得越小，加工精度越高。当然，数控机床的误差调正有两种方法，种是靠数控系统补偿，种是调整机械部分，如果对于数控系统来说进行数控补偿程序会十分复杂困难，那么就可以通过调整丝杠间隙进行消除。度的反向误差控制机床的动态精度，即机床各轴的定位精度重复定位精度和反向误差等指标。它们是以的方法进行检测。考核数控机床的定位精度是用以下公式进行计算式中代表数控机床坐标轴的长度。针对数控机床的定位精度来说，应该是与机床的动态精度有着密切的利害关系。其中，反向偏差的测定方法在所测量坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动个距离并以此停。

11、当工作台反向时，必产生反向间隙误差而影响到工作台送料定位精度。丝杠螺母副之间的间隙具有两个特点具有相对的稳定性，即在定范围内间隙是个常数随着机械传动的磨损而相应增加。因此，在控制过程中可以预先测出其间隙，利用反向间隙的统计平均值，对其产生的定位误差进行软件补偿。在软件设计时，只需设计方向寄存器，用来判断工作台是否换向，采用不换向不补偿，每换向次补偿次来消除丝杠螺母的反向间隙误差。总之，对于数控机床的加工工艺和精度分析来说，都必须要把握技术尺度，将合理地操作原理运用到具体的加工环节中去，从数控机床的加工工艺来说，要重视有关影响数控机床加工工艺的若干问题，结合具体的工艺加工情况，采用理论联系实际的操作方法，在编程过程中保证精准细致，对出现的问题也要及时进行分析总结，确保整个加工工艺路线合理，以能够有加工出色的产品为最终目的。从数控机床的精度分析来看，要重视研究提高数控机床加工精度的方法，首先要对。

12、机械换向时，对换向时间和换向方式做出改变。而对于滚珠丝杠与螺母之间间隙的消除方法，要重视对间隙的偏差测定，通过反复的间隙测量来确定出具体的偏差基数，要求测出机床各轴的各项原始误差，比较成熟的测量方法是激光干涉仪，测量精度高。用双频激光干涉仪进行误差测量，需时间长，对操作人员调试水平要求高，主要是对误差测量环境要求高，常用于三坐标测量机的检测，不适宜生产现场操作。相对误差分解合成补偿法，测量方法相对简单，次测量可获得整个圆周的数据信息，同时可以满足机床精度的检测和机床评价。目前也有不少的误差分解的方法，由于机床情况各异，难以找到合适的通用数学模型进行误差分解，并且对测量结果影响相同的原始误差项不能进行分解，也难以推广应用。测定之后要再将这种基数输入到程序控制之中，这样就可以最大限度地保证数控程序进行时的偏差数据最小化，做到补偿适当。具体的补偿方法如下备份控制系统中的已有补偿参数由计算机产生进行。

参考资料：

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