.工艺方案的分析和确定工艺方案分析冲裁工序可分为单工序冲裁复合工序冲裁和连续冲裁。单工序模在副模具中完成只完成种工序的冲模，如落料模，冲孔模，拉深模等结构较为简单，生产效率不高，般适用于小批量生产。复合模是在单工序模的基础上发展起来的种较先进的模，在副冲模中次定位可以同时完成几个工序。复合模结构紧凑，套模具能完成若干工序，大大减少了模具和占用的冲压设备的数量，减少了操作人员和周转时间，劳动生产效率高。连续模是把完成个冲件的几个工序，排列成定的顺序，组成连续模，在冲裁过程中，条料在模具中依次在不同的工序位置上，分别完成冲件所要求的工序，除最初几次冲程外，以后每次冲程都可以完成个或几个冲裁件。在副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。多工位级进模通常具有高精度的内外导向除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料自动出件安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达多个，冲压速度达次分以上。多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造调试及维修带来定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好常采用高强度的高合金工具钢高速钢或硬质合金等材料，必须应用慢走丝线切割加工成型磨削坐标镗坐标磨等先进加工方法制造模具。多工位级进模主要用于冲制厚度较薄般不超过产量大，形状复杂精度要求较高的中小型零件从零件图可看出，该零件包括冲孔多次冲裁外形和落料等基本工序，可以采用以下三种工艺方案先落料，再冲孔，再冲外形采用三副单工序模生产。落料冲外形复合冲压，再冲孔采用复合模单工序生产。航天国防工业和日常生活的生产之中。在吸收了力学数学金属材料学机械科学以及控制计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如旋压成形软模具成形高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃。现代冲压生产是种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造。生产过程逐步实现机械化自动化并且正在向智能化集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全高效节材等优点。.模具发展现状现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在亿至亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持的年增长率据不完全统计，年国内模具进口总值达到多亿，同时，有近个亿的出口，到年模具产值预计为亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年多万美元增长到年的亿美元左右。单就汽车产业而言，个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有的模具需要更换。年我国汽车产销量均突破万辆，预激年产销量各突破万辆，轿车产量将达到万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的之多。目前，中国多个模具生产厂点，从业人数约多万。年中国模具工业总产值已达亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之。在模具工业的总产值中，冲压模具约占，塑料模具约占，压铸模具约占，其它各类模具约占。目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，其中，冲压模占模具总量的以上，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国美国日本等发达国家相比还存在相当大的差距。以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。在设计制造方法手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了大步。但在制造质量精度制造周期和成本方面，以国外相比还存在定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度使用寿命模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在定差距。.本课题的主要内容与意义本课题主要研究的是板工件级进模的设计。级进模是在压力机次冲程中，在有规律排列的几个工位上分别完成部分冲裁工序，在最后工序冲出完整板工件。因为级进模是连续冲压，生产过程中相当于每次冲程冲制个板工件，故生产效率高。级进模冲裁可以减少模具数量，操作方便安全，便于实现冲压生产自动化。但它在定位中产生的累计误差会影响板工件精度，因此级进模多用于生产批量大，精度要求不高，需要多工序冲裁的小零件加工。根据零件图的设计要求，进行冲压工艺分析，制定工艺方案，编制零件的加工工艺过程卡。设计内容还包括排样图设计，总的冲压力计算机压力中心计算，刃口尺寸计算，弹簧橡胶件的计算和选用，凸凹模或凸凹模结构设计以及其他冲模零件的设计，绘制模具装配图和工作零件图。编写毕业设计说明书。主要内容如下到模具制造相关企业调研，了解模具生产，制造，加工情况。结合本设计课题，查阅相关资料。并完成基本参数的计算及冲压机的选用确定模具类型及结构，分析设计已知板工件级进模具。充分分析板工件结构，工艺性，了解级进模机构及工作原理完运用,等工具软件辅助设计完成模具整体结构对模具工作部分尺寸及公差进行设计计算对模具典型零件需进行选材及工艺路线分析绘制模具零件图及装配图编写设计说明书。该课题是来源于生产实际，零件结构典型，使用量大，难度适中。本课题在分析零件结构特征的基础上，优化设计模具，采用多工序级进模。紧密结合生产实际的课题，对学生了解和掌握冲压模具制品生产过程模具设计，提高工程设计和解决实际问题的能力，具有很重要的意义。学生经过本模具的设计后，能较好的掌握冲压模具的设计流程和方法，使其具备定的冲压模具设计能力，为以后走入工厂打下良好的基础。第二章工艺分析及冲压方案确定.冲压件的工艺分析图板工件结构图图板工件实体图由零件图，对冲压件的形状尺寸精度要求材料性能进行分析。工艺分析就是对产品的的冲压工艺方案进行技术和经济上的可行性论证，确定冲压工艺性的好坏。凡冲压工艺性不好的，可会产品设计人员，在保证产品使用要求的前提下，对冲压件的形状尺寸精度要求及原材料做必要的修改。板工件采用厚度为的料带冲压而成。板工件由图可以看出,该零件外形尺寸不大,且外形简单，属于中小型普通冲压件。零件冲裁成形次很难完成,因此工序的合理分布和冲模结构设计,将成为零件能否顺利成形的关键。由于该零件有个和个的孔，而且有直线组成的不规则轮廓外形，因而模具包含有冲孔多次冲裁及落料等工序。从材质上看，冲裁材料较薄，有利于成型，总体来说，该零件冲压工艺性较好。.工艺方案的分析和确定工艺方案分析冲裁工序可分为单工序冲裁复合工序冲裁和连续冲裁。单工序模在副模具中完成只完成种工序的冲模，如落料模，冲孔模，拉深模等结构较为简单，生产效率不高，般适用于小批量生产。复合模是在单工序模的基础上发展起来的种较先进的模，在副冲模中次定位可以同时完成几个工序。复合模结构紧凑，套模具能完成若干工序，大大减少了模具和占用的冲压设备的数量，减少了操作人员和周转时间，劳动生产效率高。连续模是把完成个冲件的几个工序，排列成定的顺序，组成连续模，在冲裁过程中，条料在模具中依次在不同的工序位置上，分别完成冲件所要求的工序，除最初几次冲程外，以后每次冲程都可以完成个或几个冲裁件。在副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。多工位级进模通常具有高精度的内外导向除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料自动出件安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达多个，冲压速度达次分以上。多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造调试及维修带来定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好常采用高强度的高合金工具钢高速钢或硬质合金等材料，必须应用慢走丝线切割加工成型磨削坐标镗坐标磨等先进加工方法制造模具。多工位级进模主要用于冲制厚度较薄般不超过产量大，形状复杂精度要求较高的中小型零件从零件图可看出，该零件包括冲孔多次冲裁外形和落料等基本工序，可以采用以下三种工艺方案先落料，再冲孔，再冲外形采用三副单工序模生产。落料冲外形复合冲压，再冲孔采用复合模单工序生产。冲孔冲外形和落料连续冲压，采用级进模生产。对以上三种工艺方案进行分析比较方案模具结构简单，但需要三道工序三套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁模或级进冲裁模方式。方案二复合模定位精度高并且满足大批量生产的要求，仍然需要副复合模和副单工序模，成本较高。同时需要考虑提高劳动效率和节约人力成本，该板工件并不适合用复合模加工。方案三级进模本身能满足大批量生产，而且生产效率最高，也能够自动进料，节约人力。由于板工件精度为级，符合级进模加工板工件的精度要求。综上所述，最后确定用级进冲裁方式进行生产。.冲压工艺方案的确定根据上述原则，对上面的各道基本工序做不同的组合，排出顺序，得出具体的工艺方案板工件由次冲孔，次切侧边，弯曲翻边，落料共四道工序冲压成形，由于要实现自动进料，要先在第工序安排冲定位孔。工序冲中间孔工序二冲侧边工序三弯曲翻边工序四切断载体落料.冲压排样图设计排样原则在幅级进模里，因冲的制件不同，各工位就有不同的冲压工序，每个工位的冲压性质都须遵循定的规则，如果违背就冲不出合格的制件，所以必须设计好。排样是模具结构设计的主要依据，排样图的好坏，直接关系到模具的设计。级进弯曲是指弯曲件采用级进模在多个工位上分步弯曲成形的种冲压方法。由于在冲压过程中，毛坯始终在长长的条料上进行，所以级进弯曲除了遵守多道单工序模弯曲变形规律之外，其弯曲工序往往比单工序模要增多些，使级进模结构变得较为复杂。级进弯曲模般由冲裁工序和弯曲工序组成。冲裁工序在开始的几个工位二合最后，弯曲工序后面工位。冲裁工序在级进冲压过程中，担当切除弯曲件展开外形之外的多余部分料加工出必要载体和供定距用导正销孔弯曲后冲孔和分离制件等。在绘制排样图的过程中，应注意提高冲压原材料的利用率。但提高原材料的利用率，不能以大幅提高冲裁模结构的复杂程度为代价。排样工作虽然比较简单，但很有讲究，而且非常重要。排样原则如下提高材料的利用率对冲裁件来说，由于产量大冲压的生产率高，所以材料费用常会占冲件成本的以上。材料利用率是项很重要的经济指标。要提高材料利用率，就必须减少废料面积。冲裁过程中所产生的废料可分为结构废料与工艺废料两种。结