筛 正常直径，保证粉碎原料细度在以下 成型采用高真空高挤出压力硬塑挤出成型，保证砖坯 强度在以上。 焙烧烧成温度在。正常。左右，烧成时间小时正常小时 成品砖特殊处理出窑后成品，及时对成品砖泡水分钟， 保证成品吸水在左右。 本项目选择工艺技术的原则如下 选择成熟先进技术，采用可行的次人工码烧工艺方案。煤矸 石粘土混合原料经充分炼泥混合，采用高挤出压力高真空度和 低成型含水率的双级真空硬塑挤砖机，以确保质量。 工艺流程见工艺图 工艺流程说明 原料制备 由装载机把堆场中的混合煤矸石粘土送入破碎机粗破后的矸石 进入粉碎机细破细破后的原料由大倾角皮带机提至筒筛过筛，筛 上料返回粉碎机，筛下的混合料进搅拌机加水搅拌搅拌后的混合 原料进入陈化库陈化天以上陈化后的原料颗粒表面和内部性能 更加均匀，更趋致，混合效果更好，可提高混合料塑性及成型性 能，并对整条线正常稳定生产起较大作用出料采用液压多斗挖掘 机。在原料进厂前采用人工剔除煤矸石粘土中大块砂岩和有害杂 质的办法，以保证产品质量。 成型及切坯 陈化后的混合料经箱式给料机和强力搅拌挤出机处理，以保证 泥料的均匀，改善原料性能。为适应煤矸石粘土混合原料的低塑 性特性，二级搅拌采用搅拌挤出机，加长了挤出段和搅拌段，以增 强混合炼泥效果。然后进双级真空硬塑挤砖机主机挤出成型，挤出 泥条经全自动切条切坯机切割成要求尺寸的砖坯，由人工码上窑 车，窑车湿坯码层。 干燥与焙烧 干燥焙烧采用人工次码烧工艺。 干燥窑热源来自隧道窑余热，通过调节通风系统温度及风量大 小，确保砖坯干燥质量。隧道窑焙烧采用内燃烧砖工艺，主要热源来自砖坯内燃料，热源不足时可稍加部分次煤。 主要设备技术性能 破碎机 型号 生产能力立方米小时 装机容量 粉碎机 型号 进料粒度 生产能力立方米小时 功率 搅拌机 生产能力立方米小时 功率 搅拌挤出机 型号及切坯 陈化后的混合料经箱式给料机和强力搅拌挤出机处理，以保证 泥料的均匀，改善原料性能。为适应煤矸石粘土混合原料的低塑 性特性，二级搅拌采用搅拌挤出机，加长了挤出段和搅拌段，以增 强混合炼自隧道窑余热，通过调节通风系统温度及风量大 小，确保砖坯干燥质量。隧道窑焙烧采用内燃烧砖工艺，主要热源来自砖坯内燃料，热源不足时可稍加部分次煤。 主要设备技术性能 破碎机 型号 生产能力立方米小时 功率 液压多斗挖掘机 型号 生产能力立方米小时 功率 箱式供料机 型号 生产能力立方米小时 功率 真空挤砖机量万块 标砖 空心砖 根据工艺计算，原材料及动力用量见表 序号 名称单位年用量 成品量万块 砖坯成型量万块 煤矸石粘土吨 可根据市场要求生产其他规格产品和高档分开，使两段内的热工制度互不受影响，以 利于窑的操作，保证干燥与焙烧质量。 干燥室 选用平顶结构干燥室，干燥室采用砖混结构，现浇混凝土顶板。干燥室热源为隧道窑制品冷却热及高温余热。干燥室送风调工作班制班天小时班 干燥窑条数条 干燥窑规格 窑车规格 窑内窑车辆 每辆干燥车码坯数块 干燥合格率 干燥周期 干燥热源隧道窑余热 干燥温毡，外墙用 红砖砌筑。窑顶部结构在两端低温带采用现浇或预制陶粒混凝土 顶板，在焙烧段，内层用粘土质耐火砖砌筑，上铺设由耐火纤维毡 及岩棉毡及炉渣组成的保温层。 该隧道窑具有完善的排烟系统抽 进车间隔分钟承重砖 每辆车码量标快承重 六建筑工程 建筑形式 本生产工艺采用流水线连续生产，各车间形成联合整体，封闭 式厂房，彩板围护，墙体较大面积布置门窗，为克立方米，烟尘浓度小于毫克立方米，符合工业窑炉大气污染物排放标准的规定，实现达标 排放。 原料制备工段产生粉尘浓度为毫克立方米，针对产生粉 尘的设备，土建中用独立房间隔离并选用单机收除尘 器进行净化处理，除尘效果可达，净化后非排气含尘浓度小于 毫克立方米，达到国家规定的排放标准。为避免原料输送过程中出 现粉尘，采用密封给料密封输送，降低干料输送速度和物料落差。 同时各车间设有洒水装置，经常保持地面清洁，防止二次扬尘。 废渣 焙烧产生的少量废品及废渣可掺入原料中重新制作砖坯或用于 平整成品堆场或铺路。 废水 风机冷却水及真空泵用水均为循环使用处理，生活废水可直接由 厂区明沟外排。 噪声 生产过程中，产生噪音较大的设备有破碎机及风机，最大噪声值为 分贝，为了保护操作工的身体健康，降低噪声污染，土建中进行噪音 减振处理，并将噪音较大的破碎机送热风机空压机设计为独立房 间隔离，安装减振装置。通过上述处理，环境噪声低于分贝，达到 或优于国家标准。 八生产组织及体制 企业体制 本项目实行董事会领导下的