（完稿）操纵杆支架机械加工工艺规程及3Φ11孔钻削夹具设计（CAD全套）

方案二，先加工出底面，后续加工都已底面定位，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

而方案三也存在与方案同样的弊端。

因此，我们选用方案二做为操纵杆支架的加工路线工序Ⅰ以两个外毛坯面做为粗基准，粗精铣底面。

选用立式铣床及专用夹具加工。

工序Ⅱ以底面为基准，侧边采用辅助支撑，加工底面上孔，其中个孔做为后续工艺定位孔，按工艺尺寸加工。

选用钻床及专用钻模。

工序Ⅲ以底面及孔，面两销定位，加工槽。

选用卧式铣床及专用夹具加工。

工序Ⅳ以面两销定位，钻铣孔。

选用立式铣床及专用夹具加工工序Ⅴ终检。

.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定“操纵杆支架”零件材料为，硬度，生产类型为大批生产，采用精铸件毛坯。

根据上述资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下底面面根据金属机械加工工艺人员手册表，铸件最大尺寸，确定底面毛坯机械加工余量为。

粗精铣次加工完成到尺寸。

为工艺孔，加工时按工艺尺寸加工，直接在零件于本人设计水平所限错误和欠妥之处恳请老师批评指正.选择毛坯种类并确定制造方法.基面的选择.制订工艺路线.工艺路线的比较与分析.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.确定切削用量及基本工时夹具的设计.问题的提出.夹具设计设计感言参考文献.零件的分析.零件的作用题目所给定的零件是汽车换挡部分的操纵杆支架，它的主要作用是固定操纵杆，使其在行驶过程中牢固可靠。

零件上的孔用螺栓固定在底座上，操纵杆用的定位销固定在支架上，并且在换挡时依靠利用槽轨迹不会引起偏差。

.零件的工艺分析操纵杆支架共有组加工表面，分析如下孔，支架底面槽孔此零件外形较小，图中除孔，公差要求较严格外，其它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。

.工艺规程设计.选择毛坯种类并确定制造方法操纵杆支架材料为灰铁件，牌号，硬度，零件年产量为件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用精铸件，这从提高生产率保证加工精度上考虑也是应该的。

.基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。

基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准。

因为铣底面时要保证.，所以以外圆表面为粗基准。

精基准的选择精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。

在选择时，主要应该考虑基准重合基准统等问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

精基准选择为底面及孔。

.制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案工序Ⅰ钻铣孔。

工序Ⅱ粗精铣底面。

工序Ⅲ钻底面孔。

工序Ⅳ铣槽。

工序Ⅴ检查工艺路线方案二工序Ⅰ粗精铣底面。

工序Ⅱ钻底面孔。

工序Ⅲ铣槽。

工序Ⅳ钻铣孔。

工序Ⅴ检查工艺路线方案三工序Ⅰ粗精铣底面。

工序Ⅱ铣槽。

工序Ⅲ钻铣孔。

工序Ⅳ钻底面孔。

工序Ⅴ检查.工艺路线的比较与分析上述三个工艺方案的特点在于方案是先加工出孔，再以其为基准，加工出底面，而后以底面为基准，加工底面孔及槽。

方案二是先加工出底面，再以底面为基准，加工出底面孔，槽，及孔，这种方案基准统。

方案三是先加工出底面，再以底面为基准，加工出槽及孔，最后以槽与做定位基准加工孔。

三种方案相比较，可以看出，方案中，先以毛坯底面为粗基准，加工出孔，再以孔为基准加工底面，而后又以底面为基准，加工另外两组尺寸，由于中间变换了定位基准，不利于基准统原则。

方案二，先加工出底面，后续加工都已底面定位，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

而方案三也存在与方案同样的弊端。

因此，我们选用方案二做为操纵杆支架的加工路线工序Ⅰ以两个外毛坯面做为粗基准，粗精铣底面。

选用立式铣床及专用夹具加工。

工序Ⅱ以底面为基准，侧边采用辅助支撑，加工底面上孔，其中个孔做为后续工艺定位孔，按工艺尺寸加工。

选用钻床及专用钻模。

工序Ⅲ以底面及孔，面两销定位，加工槽。

选用卧式铣床及专用夹具加工。

工序Ⅳ以面两销定位，钻铣孔。

选用立式铣床及专用夹具加工工序Ⅴ终检。

.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定“操纵杆支架”零件材料为，硬度，生产类型为大批生产，采用精铸件毛坯。

根据上述资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下底面面根据金属机械加工工艺人员手册表，铸件最大尺寸，确定底面毛坯机械加工余量为。

粗精铣次加工完成到尺寸。

为工艺孔，加工时按工艺尺寸加工，直接在零件上钻铰完成。

.高速钢钻头钻出.的孔，再高速钢机用铰刀铰的孔。

槽根据手册表，确定毛坯余量。

粗精铣次完成。

孔根据手册表，先用钻头钻孔至，再用镗刀加工。

.确定切削用量及基本工时工时定额是指完成零件加工的就个工序的时间定额其中是指但见时间定额是指基本时间机动时间，通过计算求得是指辅助时间，般取与和称为作业时间是指布置工作时间，般按作业时间的估算是指休息及生理需要时间，般按作业时间估算是准备与终结时间，大量生产时，准备与终结时间忽略不计是指批零件的个数工序Ⅰ铣底面加工条件工件材料，铸件加工要求粗精铣底面。

机床数控铣床。

刀具采用成都成量工具有限公司的面铣刀刀柄及立装式立铣刀，刀具直径。

刀片材料，型号，适用加工材料为铸铁等。

计算切削用量毛坯加工余量为左右，根据组合机床切削用量计算表，选，.。

确定机床主轴转速.按机床说明书，与相近的机床转速为所以实际切削速度.计算切削工时.工序Ⅱ以底面为基准，侧边采用辅助支撑，加工底面上工艺孔。

加工条件工件材料，铸件。

加工要求钻铰孔。

机床钻床。

刀具钻头选取高速钢钻头，直径.，铰刀选取高速钢机用铰刀计算切削用量先用.钻头钻底孔。

根据组合机床切削用量计算表选取.，所以按机床选取实际切削速度.用铰刀进行铰孔根据组合机床切削用量计算表，选取.，所以.按机床选取实际切削速度.计算切削工时钻削孔.铰削孔.总切削时间.工序Ⅲ以底面及孔，面两销定位，加工槽。

加工条件工件材料，铸件。

加工要求铣槽。

机床卧式铣床。

刀具选用可调式三面刃铣刀，直径，刀片，加工铸铁件。

计算切削用量根据组合机床切削用量计算表，选取，.确定机床转速按机床说明书，与.相近的机床转速为所以实际切削速度.计算切削工时，工序Ⅳ以面两销定位，钻镗孔加工条件工件材料，铸件。

加工要求钻铣孔。

机床立式铣床。

刀具采用钻镗的形式，先用高速钢钻头钻出底孔，再用镗刀精加工。

先用钻头钻底孔根据组合机床切削用量计算表，选取.，所以按机床选取实际切削速度.用成型镗刀进行镗孔根据组合机床切削用量计算选取.，所以按机床选取实际切削速度.计算切削工时钻削时间.铰削时间.总切削时间.工序Ⅴ检查夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

亲手设计夹具或量具的训练，提高我们结构设计的能力，也算是为以后的工作提前进行了适应。

程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册查询相关资料等，增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。

更重要的是，在此过程当中，可以总结出许多经验。

我们明确了做为个工程技术人员应该具有的认真严谨的素养。

在以后的工作中，我们不仅仅交出了份作品，份作业，更交出了份安全，份信任，份责任。

在以后的学习工作当中，必须重视负责的工作态度和严谨的从业素养的培养同时，更应重视团队合作，加是可以大于，次次的对方案进行讨论修改，使我们的方案逐渐走上成熟，各种疑问都得到了解决，团结合作是我们完成工作的保证。

三周的课程设计是如此短暂，但在此过程中所学到的东西将指引我们以后的学习工作。

，参考文献金属机械加工工艺人员手册金属机械加工工艺人员手册修订组机械工人切削手册北京第通用机械厂编机床夹具零件及部件中国第拖拉机工程机械公司技术标准化办公室组合机床设计大连组合机床研究所年编机械设计师实用手册天津科学技术出版社机械设计手册化学工业出版社机械零件设计手册东北大学机械零件设计手册编写组编中国机械设计大典中国机械工程协会编委会金属切削手册上海市金属切削技术协会编机床夹具设计手册杨黎明主编