1、素之，并将影响到工件的加工精度，生产率和加工成本，因此定位基准的选择是制定工艺规程的主要内容之。定位基准分为粗定位基准，精定位基准。选择定位基准主要是为了保证零件加工表面之间以及加工表面与未加工表面之间的相互位置精度，因此定位基准的选择应从有相互位置精度要求的表面间去找。.精基准的选择选择精基准的主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方便，准确，可靠。因此，要遵循以下几个原则.准重合的原则.准不变的原则.为基准，反复加工的原则.自为基准的原则.应能是工件装夹稳定可靠，夹具简单.粗基准的选择在零件加工过程的第道工序，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准。选择粗基准时应从以下几个方面考虑选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量.些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准.选择比较平整，光滑，有足够大面积的表面为粗基准。

2、.及直径.上限.下限.，工位装卸工件工位钻通孔至直径.工位钻大孔直径，深工位扩孔到直径，深工位锪孔到直径.，深工位铰大孔到直径，.铰小孔到直径，.保证加工孔中心到定位中心距离，保证加工孔中心到定位端面距离，保证同轴度.相对于定位基准。．钻铰到弹簧孔直径上限.下限，倒角.工位装卸工件工位钻孔到直径.工位铰孔直径.，.工位倒角.，.保证中心孔到定位中心距离保证中心孔定位面距离。．钻铰锁销孔直径上限.下限及孔口倒角工位装卸零件工位钻孔到直径.工位倒角工位铰孔直径.，.保证加工孔中心到定位面距离保证位置公差在.内，垂直度在.内保证加工孔中心到拨槽顶平面距离．钻开口销孔直径.表面粗糙度.保证加工孔中心到拨槽定位顶平面距离保证加工孔中心到叉轴孔定位端面的距离去除毛刺．去除直径上限.下限.孔内毛刺。．去除直径上限.下限孔内毛刺。．去除直径上限.下限.孔内毛刺。.定位误差的计算确定夹具的。

3、工方法和加工方案。导块零件图上，表面的粗糙度是，因此采用铣床加工。并且走刀就能达到标准。孔次性钻就能达到标准。，孔在钻床上采用钻扩铰加工方案就能达到要求的标准。孔在钻床上采用钻铰加工方案就能达到要求的标准。确定加工顺序工件各表面的加工顺序，般按照先粗加工后精加工先基准面加工后其它面加工先主要表面加工后次要表面加工先平面加工后孔加工。根据上述原则，作为精基准的表面应安排在工艺过程开始时加工。精基准加工好后，接着对精度要求高的主要表面进行粗加工和半精加工，并穿插进行些次要表面的加工，然后进行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工般安排在最后进行，这样可避免已加工表面在运输过程中碰伤，有利于保证加工精度。有时也可将次要的，较小的表面安排在最后加工等。安排导块零件的工序时，先铣平面和小凸台，再加孔。定位基准的选择定位基准选择得正确与否是关系到工艺路线和夹具结构设计是否合理的主要。

4、部结束后，精加工之前送往其它车间加工的前后后要工序的前后最终加工之后等都要进行独立检验工序。拟定加工工艺路线安排工艺路线时，应按照工序的安排原则，将选为基准面的安排在前先加工，为后工序提供定位基准，要遵循先面后孔的原则，应为平面的轮廓平整，安放的定位才比较可靠，可以以平面定位加工孔，使刀具切削条件得到改善，因此拟订工艺路线如下方案．铸造毛坯．退火．铣导块两端面及小圆凸台面保证两侧端面距离，两端面为钻.扩.铰直径上限.，下限.孔及倒角工位装卸工件工位钻孔至直径，深工位钻孔到底达.工位扩孔至直径工位铰孔到直径上限.下限.达.倒角。．倒角另端倒角.，并去毛刺．铣导块拨槽各加工面粗糙度为.槽宽有刀具直接保证，去毛刺保证侧壁到定位面距离为．铣导块止柱口拨槽附近端面﹑拨槽顶平面﹑侧面保证加工面精度达到铣导块止柱口另端面保证加工精度铣导块止柱口颈部小端面。．钻扩铰止柱销孔直径上限.下限。

5、，但形状复杂，从零件图上看有许多相贯线，使加工很难保持精度，且工作中承受定的力和摩擦。因此要求它要具有定的强度和耐磨性主要是导块滑动时与轴配合的表面以及为完成传动而与拨叉配合的接触面。此外为了保证传动的平稳可靠，与轴配合的各孔表面的尺寸精度形状精度以及孔与孔拨槽与孔等之间的位置精度都应适当控制。各项精度要求详见拨叉零件图中的标注。.零件的材料毛坯及热处理考虑拨叉零件的结构工艺等特点，其材料可以为钢或铸铁。本零件的材料为铸铁，铸造毛坯，并且大批量生产。为了保证零件上配合和接触表面所需要的硬度，加工中应对这些表面进行局部淬火以增加其硬度。.零件加工工艺规程的制定选择加工方法和加工方案.首先要根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及加工方案.决定加工方法时要考虑被加工材料的性质.选择加工方法要考虑到生产类型，即要考虑生产和经济性的问题分析完导块零件图的基础上，决定各加工表面的。

6、.粗基准在般情况下只允许在第道工序中使用次，尽量避免重复使用。对于所要设计的零件定位基准。详细见工序流程图。热处理及检验的选择和安排.热处理的序安排为了改善导块材料的机械性能和切削性能，在加工过程中常常要安排热处理工序。.退火和正火可以消除内应力和改善材料的加工性能，般安排在加工前行，有时正火也安排在粗加工后进行.本次设计采用了退火，放在铸造毛坯后进行的对于大而复杂的铸件，为了尽量减少由于内应力引起的变形，常常在粗加工后进行人工时效处理。粗加工之后进行前最好采用自然时效.调质处理可以改善材料的机械性能，因此许多中碳钢和合金钢常采用这种热处理方法，般安排在粗加工之后进行，但也有安排在粗加工之前进行的.淬火处理或渗碳淬火处理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火处理般安排在磨削之前进行，当用高频淬火时，也可安排在最终工序。渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。本次设计采用了高频。

7、刀装置引导装置确定夹具与机床联接固定相对位置的元件钻模板的设计.铣床夹具设计研究原始资料，明确设计任务确定夹具设计方案，结构．绘制结构简图定位误差的计算计算夹紧力确定刀具的对刀装置，引导装置夹具与机床联接的定位元件确定夹具体的整体结构液压缸体设计专用刀具设计.铰刀类型的选用.设计步骤和方法.刀具结构结论谢辞参考文献附录错误！未定义书签。绪论此次设计的主要目的在于综合运用大学这些年来所学习掌握的知识和技能完成所有设计任务，把我们大学内所学到的知识与解决生产中的实际技术问题有机地结合，从而提高利用专业知识研究问题解决问题的能力，为将来的工作做好充分的准备。制造业是国家发展与社会进步的基础，而汽车将是未来面对普通消费者的主要的机械制造产品，随着国家的发展人民生活水平的提高，人们对汽车的需求和要求必定变的更多，所以我们有必要对汽车及汽车零件的设计与加工投入更多的精力。而汽车变速箱。

8、证位置公差在.内，垂直度在.内保证加工孔中心到拨槽顶平面距离．钻开口销孔直径.表面粗糙度.保证加工孔中心到拨槽定位顶平面距离保证加工孔中心到叉轴孔定位端面的距离去除毛刺．去除直径上限.下限.孔内毛刺。．去除直径上限.下限孔内毛刺。．去除直径上限.下限.孔内毛刺。．去除直径上限.下限孔内毛刺。．清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。．热处理表面高频淬火及低温回火对刀块拨槽部位表面淬火，表面硬度，心部硬度以上。．对热处理后的零件进行磁粉探伤检查，检查热处理部位是否有裂纹等缺陷。．清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。．最后检查方案二．铸造毛坯。．退火．铣导块两端面及小圆凸台端面保证两侧端面距离两端面的表面粗糙度.。．钻扩铰孔直径上限.下限.及倒角尺寸为工位装卸工件工位钻孔至直径，深工位钻孔到底达.工位扩孔至直径.，.工位铰孔到直径上限.下限.达。

9、块是个非常典型的零件，其机械加工的工艺工装都非常有特点。通过导块加工工艺工装设计可使我对机械零件制造活动有个全方位的了解。能够掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能够合理选择加工方法与机床，刀具，夹具及有关的各项技术参数，具备制定工艺规程的能力和掌握机械加工精度和表面质量的基础，初步具备分析解决现场工艺问题的能力，了解当今先进制造技术和先进制造模式的发展状况。并为将来毕业后的工作打下良好的基础。通过这次对汽车导块工艺规程的拟定分析和专用工装的设计，清楚了解了导块的工作情况及加工工艺和工装的特点。并在设计说明书中对工艺规程和两套专用夹具以及专用刀量具的设计都作了详细的说明。由于本人所学知识有限经验不足，在设计中难免有错误和缺陷，恳请各位老师批评指正。机械加工工艺规程的制定.零件工艺性分析汽车变速箱导块是典型的叉类异型零件，它与拨叉配合使用完成传动，它的体积不。

10、直径工位铰孔到直径上限.下限.达.倒角。．倒角另端倒角.，并去毛刺．铣导块拨槽各加工面粗糙度为.槽宽有刀具直接保证，去毛刺保证侧壁到定位面距离为．铣导块止柱口拨槽附近端面﹑拨槽顶平面﹑侧面保证加工面精度达到铣导块止柱口另端面保证加工精度铣导块止柱口颈部小端面。．钻扩铰止柱销孔直径上限.下限.及直径.上限.下限.，工位装卸工件工位钻通孔至直径.工位钻大孔直径，深工位扩孔到直径，深工位锪孔到直径.，深工位铰大孔到直径，.铰小孔到直径，.保证加工孔中心到定位中心距离，保证加工孔中心到定位端面距离，保证同轴度.相对于定位基准。．钻铰到弹簧孔直径上限.下限，倒角.工位装卸工件工位钻孔到直径.工位铰孔直径.，.工位倒角.，.保证中心孔到定位中心距离保证中心孔定位面距离。．钻铰锁销孔直径上限.下限及孔口倒角工位装卸零件工位钻孔到直径.工位倒角工位铰孔直径.，.保证加工孔中心到定位面距离。

11、倒角.孔另端倒角.，并去毛刺．铣导块止柱口两端面及顶部小端面。各加工面粗糙度.保证两端面距离保证右侧与直径的孔中心线距离为保证定位可调支撑与中心线在其它各加工面尺寸由刀具直接保证保证叉口侧面与定位中心距离为铣导块拨槽及顶平面保证顶平面到定位中心距离为上限.下限.各加工面粗糙度.槽宽由刀具直接保证，即刀具半径差在之间。保证侧壁到定位面距离为。．钻扩铰止柱销孔直径上限.下限.及直径.上限.下限.，工位装卸工件工位钻通孔至直径.工位钻大孔直径，深工位扩孔到直径.，深工位锪孔到直径.，深工位铰大孔到直径，.铰小孔到直径，.保证加工孔中心到定位中心距离，保证加工孔中心到定位端面距离，保证同轴度.相对于定位基准。．钻铰到弹簧孔直径上限.下限，倒角.工位装卸工件工位钻孔到直径.工位铰孔直径.，.工位倒角.，.保证中心孔到定位中心距离保证中心孔定位面距离。．钻铰锁销孔直径上限.下限及孔口。

12、火。所以放在最终工序。表面处理可提高零件的坑腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等。般安排在工艺过程的最后进行。零件高频淬火之后，进行最终的清洗零件。并入库。.检验工序的安排检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。在每个工序中，操作者都必须自行检验。在操作都是自检的基础上，如果有粗加工全部结束后，精加工之前送往其它车间加工的前后后要工序的前后最终加工之后等都要进行独立检验工序。拟定加工工艺路线安排工艺路线时，应按照工序的安排原则，将选为基准面的安排在前先加工，为后工序提供定位基准，要遵循先面后孔的原则，应为平面的轮廓平整，安放的定位才比较可靠，可以以平面定位加工孔，使刀具切削条件得到改善，因此拟订工艺路线如下方案．铸造毛坯．退火．铣导块两端面及小圆凸台面保证两侧端面距离，两端面为钻.扩.铰直径上限.，下限.孔及倒角工位装卸工件工位钻孔至直径，深工位钻孔到底达.工位扩孔。

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