1、杆式注射机则取，为宜。模具设计时要注意浇注系统，分流道及浇口截面要大，选择好进料口位置形式，推出力过大机械加工时塑料件表面呈现“白色”痕迹但热水中预热可消失，在成型时的脱模斜度﹥，收缩率取﹥.。主要技术指标比重。比容。吸水性。熔点。热变形温度.。.。抗拉屈服强度拉伸强度模量.弯曲强度的成型条件表的成型条件注射成型机类型螺杆式密度计算收缩率预热温度时间料筒温度后段中段前段喷嘴温度模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期螺杆转速适用注射机类型螺杆式柱塞式均可后处理方法红外线灯烘箱温度时间.的注射工艺参数注射机类型螺杆式螺杆转速喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒温度前中后模温注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期.塑件的形状尺寸塑件图如下页所示塑件的工作条件对精度要求较低，根据的性能可选择其塑件的精度等级为级精度查阅塑料成型工艺与模具设计表。其密度为.经计算得塑件的底面。

2、充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，同时采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差异应力形成及脱模困难等问题。平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度的作用.推出机构的设计.推出机构推出机构的组成与分类.设计原则.脱模力的计算.温控系统设计.冷却系统.冷却介质.冷却系统设计原则.注射机的校核.塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核.模具厚度校核.开模行程校核.模具材料的选用.模具材料选用原则.本套塑料模具的选材及热处理.该套模具所用材料的性能比较.模具的工作过程结束语参考文献致谢前言模具是利用其特定形状去成型具有定型状和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，般将模具分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。因人们日常生活所用的制品和各种。

3、于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，性能综合性能较好，冲击韧度力学性能较高，尺寸稳定而化学性电气性能良好易于成形和机械加工，与此相反有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。用途适于制作般机械零件减摩耐摩零件传动零件以及化工电器仪表等零件。成型特点无定形塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。吸湿性强，含水量应小于.，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性中等，溢边料.左右流动性比聚苯乙烯差，但比聚碳酸脂,聚氯乙烯好。比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温模温对耐热高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高。料温对物性影响较大，料温过高易分解分解温度为左右，比聚苯乙烯易分解，对要求精度较高塑件，模温宜取，要求光泽及耐热型料宜取。注射压力应比聚苯乙烯高，般用柱塞式注射机时料温为，注射压力为，螺。

4、温度时间料筒温度后段中段前段喷嘴温度模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期螺杆转速适用注射机类型螺杆式柱塞式均可后处理方法红外线灯烘箱温度时间.的注射工艺参数注射机类型螺杆式螺杆转速喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒温度前中后模温注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期.塑件的形状尺寸塑件图如下页所示塑件的工作条件对精度要求较低，根据的性能可选择其塑件的精度等级为级精度查阅塑料成型工艺与模具设计表。其密度为.经计算得塑件的底面积为塑.得塑件的体积为塑.塑件的质量为塑塑塑.。零件需要的尺寸精度壁厚图塑件图.型腔数目确定及排布图.行腔的布局多型腔模具设计的重要问题之就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中心中均等地分得所需的压力，以保证塑料熔体同时均匀地。

5、会直接影响塑件的表面质量。本设计通过个实际塑料传动机架模具的设计对此进行分析。同时也说明了模具设计的流程，及怎样设计套模具在本设计编写的过程中，遇到了很多问题，通过与同学的交流和制导老师的耐心讲解，都已得到解决，在此特别感谢。塑件的分析.塑料中文名丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物英文名。基本特性是由丙烯腈丁二烯苯乙烯种单体合成的。每种单体都具有不同性能丙烯腈有高强度热稳定性及化学稳定性，使有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度丁二烯具有坚韧性抗冲击特性，使坚韧苯乙烯具有易加工高光洁度高强度，使有良好的加工和染色性能。无毒无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。有极好的冲击强度，且在低温下也不迅速下降。水无机盐碱酸类对几乎无影响，在酮醛酯氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。表面受冰醋酸植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。有定的硬度和尺寸稳定性，易。

6、积为塑.得塑件的体积为塑.塑件的质量为塑塑塑.。零件需要的尺寸精度壁厚图塑件图.型腔数目确定及排布图.行腔的布局多型腔模具设计的重要问题之就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中心中均等地分得所需的压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，同时采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差异应力形成及脱模困难等问题。平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度截面形状及尺寸均对应相同，可以实现均衡进料和同时充满型腔的目的非平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等，因而不利于均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型。

7、机械零件，在成型中多数是通过模具来制成品，所以模具制造业已成为个大行业。在高分子材料加工领域中,用于塑料制品成形的模具,称为塑料成形模具,简称塑料模.塑料模优化设计,是当代高分子材料加工领域中的重大课题。塑料制品已在工业农业国防和日常生活等方面获得广泛应用。为了生产这些塑料制品必须设计相应的塑料模具。在塑料材料制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。首先，模腔形状流道尺寸表面粗糙度分型面进浇与排气位置选择脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品或型材尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能内应力大小表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。塑料摸是塑料制品生产的基础之深刻含意，。

8、从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件功能。考虑注塑机的技术规格，使模板间距大小合适。考虑锁模力，尽量减小塑件在分型面的投影面积。确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚但内孔较小时，则对型芯的包紧力很少常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件无螺纹连接的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。不妨碍制品脱模和抽芯在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的侧凹或侧孔。般机械式分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。有利于浇注系统的合理处置。尽可能与料流的末端重合，以利于排气。分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模的角度考虑，应有利。

9、正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占。由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓的策略。尤其大型塑料模的设计与制造水平，常常标志个国家工业化的发展程度。本课题研究的是塑料注射模具的设计。本设计的研究目的是检验理论知识掌握情况，将理论与实践结合。进步掌握进行模具设计的方法过程，为将来走向工作岗位进行科技开发工作和撰写科研论文打下基础。培养自己的动手能力创新能力计算机运用能力。研究意义是对于模具的设计可以从选材到设计到成型有个完整的了解和初步的掌握。以及进步的熟练掌握相关设计软件。锻炼自己的独立思考能力和创造能力，为更好更快的适应工作作准备。塑料件的模具设计结构设计，应充分考虑实际生产的具体要求。特别是小型塑件的模具设计，受位置的限制，抽芯机构的选择十分有限，这就产生了抽芯机构的设计与模具尺寸相互制约的问题，浇口位置的选择。

10、型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充填性及制品的脱模，分型面的位置也影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。因此，分型面的选择是注射模设计中的个关键内容。分型面的选择应注意以下几点分型面应选在塑件外形最大轮廓处当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。保证制件的精度和外观要求与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具腔内。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。考虑满足塑件的使用要求注塑件在成型过程中，有些难免的工艺缺陷，如脱模斜度推杆及浇口痕迹等，选择分型面时，应。

11、于塑件滞留在动模侧，以便于脱模。而且不影响塑件的量和外观形状，以及尺寸精度。图分型面.型腔数目的确定型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或两部分以上形成这空腔型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。其数目的决定与下列条件有关塑件尺寸精度型腔数越多时，精度也相对地降低。模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本中所占的模具费比例看，多腔模比单腔模具低。注塑成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑模的腔数。制造难度多腔模的制造难度比单腔模大，当其中腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。塑料的成形收缩是受多方面影响的，。

12、的目的，各浇口的截面尺寸制作得不相同。要指出的是，多型腔模具最好成型同尺寸及精度要求的制件，不同塑件原则上不应该用同副多模腔模具生产。在同副模具中同时安排尺寸相差较大的型腔不是个好的设计，不过有时为了节约，特别是成型配套式塑件的模具，在生产实践中还使用这方法，但难免会引起些缺陷，如有些塑件发生翘曲有些则有过大的不可逆应变等。已知的体积塑或质量塑，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，综合考虑生产率和生产成本等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用模四腔对称性排布。由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用侧浇口。排布图如下图所示图型腔数目及排布图.侧浇口它又称边缘浇口.般情况下,侧浇口开设在模具的分型面上,从制品侧面边缘进料.它能方便地调整浇口形式.它的截面形状通常采用矩形,.分型面的选择.分型面位置的确定模具上用以取出塑件或取出浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，分。

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