1、由于镗模的制造和装配误差镗模在机床上的安装误差镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到定限制。用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。用坐标法镗孔，需要将连杆孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。.连杆加工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求保证各重要支承孔的加工余量均匀保证装入连杆的零件与箱壁有定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主。

2、。用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。用坐标法镗孔，需要将连杆孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。计及操作的简要说明总结参考文献致谢第章绪论机械制造业是制造具有定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展。

3、将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。孔系加工方案选择连杆孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据连杆零件图所示的连杆的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。用镗模法镗孔在大批量生产中，连杆孔系加工般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂制造难度大成本较高，。

4、加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据连杆零件图所示的连杆的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。用镗模法镗孔在大批量生产中，连杆孔系加工般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂制造难度大成本较高，且由于镗模的制造和装配误差镗模在机床上的安装误差镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到定限制。

5、的相应措施由以上分析可知。该连杆零件的主要加工表面是平面及孔系。般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于连杆来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。孔和平面的加工顺序连杆类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工连杆上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。连杆的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。连杆零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则。

6、基准。即以连杆的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。精基准的选择从保证连杆孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证连杆在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。从连杆零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统。

7、重要行业，是个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。连杆零件加工工艺及钻床夹具设计是在学完了机械制图机械制造技术基础机械设计机械工程材料等的基础下，进行的个全面的考核。正确地解决个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。第章加工工艺规程设计.零件的分析零件的作用题目。

8、角钻扩铰孔钻扩铰孔及倒角粗铣粗铣度,宽度为的槽精铣精铣度,宽度为的槽钳工去毛刺检验检验工艺路线二锻锻造毛坯退火退火消除内应力粗铣铣削底部大端面，留加工余量粗铣翻面，铣削凸台端面，留加工余量粗铣粗铣凸台端面，留加工余量精铣精铣凸台端面精铣精铣凸台端面精铣翻面，精铣底部大端面钻扩铰孔钻扩铰孔及倒角钻扩铰孔钻扩铰孔及倒角粗铣粗铣度,宽度为的槽精艺手册，其加工余量取为。铸件毛坯的基本尺寸为，根据机械加工工艺手册表，铸件尺寸公差等级选用。再查表可得铸件尺寸公差为。毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表，现确定螺孔加工余量为.确定切削用量及基本工时机动时间工序铣削底部大端面，留加工余量机床铣床刀具硬质合金端铣刀面铣刀齿数粗铣连杆底面粗铣夹轴承孔两侧毛坯，粗铣轴承底面，注意。

9、出的零件是连杆。连杆的主要作用是保证各轴之间的中心距及平行度，并保证部件正确安装。因此连杆零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度使用性能和寿命。零件的工艺分析由连杆零件图可知。连杆是个连杆零件，它的外表面上有个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有定的位置要求。现分析如下以底面为主要加工表面的加工面。这组加工表面包括底面的底削加工其中底面有表面粗糙度要求为，以的孔为主要加工表面的加工面。这组加工表面包括个前后端面的孔。以的孔为主要加工表面的加工面。这组加工表面包括个前后端面的孔。以度槽面为主要加工平面的加工面，包括度槽面.连杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采。

10、述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含苏打及亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质铁屑毛刺砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将连杆加工工艺路线确定如下工艺路线锻锻造毛坯退火退火消除内应力粗铣铣削底部大端面，留加工余量粗铣翻面，铣削凸台端面，留加工余量粗铣粗铣凸台端面，留加工余量精铣精铣凸台端面精铣精铣凸台端面精铣翻面，精铣底部大端面钻扩铰孔钻扩铰孔及。

11、寸和表面粗糙度，留精加工余量铣削深度每齿进给量根据机械加工工艺手册表，取铣削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据机械加工工艺手册表,被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间工序翻面，铣削凸台端面，留加工余量。已知工件材料为，选择高速钢圆柱铣刀直径，齿数。根据资料选择铣刀的基本形状，已知铣削宽度.，铣削深度故机床选用立式铣床。.确定每齿进给量根据资料所知，立式卧式铣床的功率为.，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量现取.。.选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为.，铣刀直径，耐用度。.确定切削速度根据资料所知，依据铣刀直径，齿数，铣削宽度.，铣削深度，耐用度时查取。

12、基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是连杆的装配基准，但因为它与连杆的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位夹紧以及夹具结构设计方面都有定的困难，所以不予采用。.连杆加工主要工序安排对于大批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。连杆加工的第个工序也就是加工统的基准。具体安排是先以孔定位粗精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后直到连杆加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于连杆，需要精加工的是支承孔前后端平面。按。

参考资料：

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