（完稿）洗涤容器弹簧固定体注塑模设计（CAD全套）

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《（完稿）洗涤容器弹簧固定体注塑模设计（CAD全套）》修改意见稿

1、“.....即轴承在，作用下的使用寿命，相当于在径向载荷为.作用下的使用寿命。计算所需的径向基本额定动载荷值由式子.上式中查表，查表，因工作温度不高。所以选择轴承号查表可选择轴承，其.所选择的轴承的代号所代表的意思为第个数字代表轴承为深沟球轴承，第二个数字代表轴承的宽度系列为宽系列，第三个和第四个数字连起来代表轴承的内径为。滚动轴承的润滑和密封轴承工作环境清洁，轴颈圆周速度小于，工作温度不超过，所以选用脂润滑，毛毡圈密封。润滑脂可选用复合钙基润滑脂。矩形断面的毛毡圈安装在梯形槽内，对轴产生定的压力而起到密封作用。轴承的固定及组合调整轴承采用两端固定的形式，轴承盖与外圈端面之间留热补偿间隙。轴承间隙利用螺钉通过轴承盖移动外圈位置进行调整。内圈随轴起转动，外圈固定不转，所以轴承采用具有过盈的过渡配合。轴采用，外圈底座采用。第.节轴的设计节型芯轴的计算型芯的截面是圆截面，按强度条件计算，计算公式为.轴的扭切应力，为转距，为抗扭截面系数，为许用扭切应力型芯轴的材料是钢所以......”。

2、“.....式计算，取中心轴的材料为所以，中心轴的最小直径为传动轴的计算同样计算传动轴的最小直径的公式可按.式计算，取中心轴的材料为所以，传动轴的最小直径为第六章塑件脱模机构的设计概述注塑模必须设有准确可靠的脱模机构，以便在每个循环中将塑件从型腔内或型芯上自动地脱出模外，脱出塑件的机构称为脱模机构或推出机构。设计脱模机构定要做到结构优化运行可靠，不影响塑件外观，不造成塑件变形破坏，让塑件留在动模。本设计中的制品中带有内螺纹，要求用自动脱模。开模时，不需要螺纹型芯做轴向运动便可以脱出塑件。开模运动通过齿条导柱齿轮机构和对圆锥齿轮带动圆柱齿轮以及螺纹型芯旋转，旋转过程中螺纹型心随动模运动，而由于内螺纹作用使塑件留在定模而后用限位螺钉控制距离到定位置时，来拉动推版使螺纹强制脱模。同时拉料杆拉出流道余料。第七章合模导向机构的设计第.节引言塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的准确性，应按定的方向和位置合模，所以必须设有导向定位机构。导向机构主要有导向定位和承受注塑时产生侧压力三个作用。动定模时按导向机构的引导......”。

3、“.....避免凸模进入凹模时因方位搞错而损坏模具或定位不准而互相碰伤，因此设在型芯周围的导柱应比主型芯高出至少。同时导向机构在模具闭合后使型腔保持正确的形状和所有由动定模构成的尺寸的精度。第.节导柱的设计要点导柱的直径和长度导柱的直径般在之间，而且导柱无论是固定段的直径还是导向段的直径的形位公差与尺寸之间的关系应遵循包容原则。导柱的形状导柱的端部做成了锥形，锥形头高度取与其相邻圆柱直径的，前端倒了角，使起能顺利进入导向孔。导柱的配合公差安装段与模板间采用过渡配合，导向段和导向孔间采用动配合。粗糙度固定段表面用.，导向段表面用.。导柱的材料导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此在本设计中所选导柱的材料为钢，渗碳，淬硬。第.节导套的设计要点形状为了方便导套压入模板的同时便于导柱进入导套，在导套端面内外倒圆角，模具上的导向孔做成了通孔，这样合模时孔中的空气易排出，这样就避免形成附加阻力，同时也便于排除意外落入的塑料废屑。公差配合与表面粗糙度导套内孔与导柱之间为动配合......”。

4、“.....其前端设计为长的引导部分，按松动配合制造，其粗糙度内外表面可用.。导套的材料导套的材料可用耐磨材料，在本设计中采用的是钢，热处理，渗碳，淬硬。第八章模温调节系统的设计第.节模具温度设计原则注塑模不仅是塑料熔体的成型设备，而且还是热交换器。模温调节系统直接关系塑件的质量和生产效率，是注塑模设计的核心内容之。高温塑料熔体在模腔内凝固将释放热量，注塑模存在个合适的模具温度。模温调节系统使整个成型型腔，在整个批量生产中保持这个合适的温度。因此模温系统的作用也是非常重要的。首先它对制品的质量的影响，模温的波动及分布不均匀，和模温的不适合这两个方面回使塑料制品的质量变坏模温直接关系制品的成型收缩率。模温的波动回使批量生产的制品尺寸不稳定，从而降低制品尺寸精度，甚至出现尺寸误差过大而出现废品。其次提高模温能改善制品表面的粗糙度，使轮廓清晰，熔合缝不明显。提高模温有利于减小制品中残余应力，有利于高粘度的熔体的充模流动，但是会延长冷却时间和注塑周期，也会使脱模的温度过高，是塑件在脱模中受到损伤......”。

5、“.....冷却时间在整个注塑周期中占的时间。在保证塑件的质量的前提下，限制和缩短冷却时间是提高生产效率的关键。让高温熔体尽快的降温固化，模温调节系统应该有较高的冷却效率。注入模具的塑料熔体所具有热量，由模具传导对流和辐射散传于大气和注射机仅占，热量大部分由冷水带走了。缩短冷却时间途径有三个方面让冷却水处于流扩大模具与冷却水的温差增大冷却介质的传热面积。模具温度设计模具温度是注塑结晶聚合物最重要的工艺参数，它决定了结晶条件。对于玻璃化温度高于室温的聚合物来说，模温决定了结晶度从而影响制品的性能，低模温可获得较柔软的韧性好的制品，而高模温由于结晶度大可得到刚性硬度和耐磨性都很好的制品。由于尼龙的玻璃化温度较高，约，在室温下较为稳定，不易产生后结晶现象，可是尼龙制品仍发现有结晶度的微小的变化，这是由于尼龙易从大气中吸收水分而诱发进步结晶。所以在这个设计中我采用的模温是，这是其结晶的速度快而不致产生粗大的晶粒，可获得较高的结晶度。第.节冷却系统设计原则为了提高冷却效率......”。

6、“.....不可只布置在模具的动模边或盯模边，否则脱模后制品侧温度高侧温度低，在进步冷却时会发生翘曲变形冷却水孔间距越小，直径越大，则对塑件冷却越均匀水孔与相邻型腔表面距离相等采用并流流向，加强浇口处的冷却。型个塑件，加上塑件本身形状复杂，材料的加工性能好，但是易散热，所以采用圆形截面分流道，考虑到流动性极好，溢边值.左右，冷却速度快，浇注系统及冷却系统散热应适度，料温低，取向性明显。以下无光泽。因而，这里选择圆形截面分流道。查表得到的圆形截面分流道直径为，这里取。.浇口形式的设计根据本设计中产品的外观要求和密封要求，浇口形式采用侧浇口形式，其优点是浇口便于机械加工，易于保证加工精度。浇口的示意图和尺寸可见图其中浇口长度.浇口厚度浇口宽度冷料井的类型和结构由于注塑机喷嘴与冷模具接触降温，致使喷嘴前端存有段低温料，为了除尽这段冷料，在主流道对面设计冷料井使冷料不进入分流道和型腔，采用冷料井底部带推杆的冷料井。用带形头拉钩的推杆在分模时将凝料从主流到拉出......”。

7、“.....推出制件时，冷料连同塑件起被推出。取产品时向拉料钩的侧向稍许移动，即可脱钩将制件连同浇注系统凝料起取下。拉料杆直径冷料井处孔径.排溢系统的设计当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇筑系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，否则将会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清填充缺料等成型缺陷。另方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦褐色斑纹，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计时有必要考虑排气问题。本模具为中小型的简单型腔，且设有推杆定出机构和侧向抽芯机构，可以利用推杆活动型芯与模板的配合间隙进行排气，其间隙可取在之间，这里取.。第节分型面设计在注塑模中，用于取出塑件或浇注系统凝料的面，通称为分型面。常见的取出塑件的主分行面，与开模方向垂直。分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且涉及模具的结构与制造成本。在选择分型面时，应遵守以下规则分型面应该选择在塑件的最大的截面处尽可能地将塑件留在动模侧......”。

8、“.....注塑件在模塑过程中，有些很难避免的工艺缺陷，如拔模斜度分型面上飞边及顶杆与浇口的痕迹等。在设计分型面时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件的功能尽量减少塑件在合模平面上的投影面积，以减少所需的锁模力长芯应置于开模方向有利于排气，应有利于简化模具。这个模具的分型面，我选择在最大的横截面上，也就是选择在制品的中部，这样的选择既不影响制品的外观，又可以边抽出螺纹型心，也不影响制品的脱模了。第节成型零件的设计第.节概述成型零件主要包括凹模型芯镶嵌件，各种成型杆与成型环。洗涤,容器,弹簧,固定,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸目录前言第章塑件分析设计第.节选材方法材料选择第.节塑料制品的结构设计尺寸精度第二章方案论证第三章注射机的选择第四章注塑模设计第节型腔数及排列方式第节浇注系统的设计第节分型面设计第节成型零件的设计第.节概述组合型腔的设计型芯的结构设计第.节成型尺寸的计算第.节螺纹型心尺寸计算第.节型芯的高度的计算第章齿轮的设计第.节齿轮的设计第......”。

9、“.....节齿轮的设计第.节轴承的设计第.节轴承的选择第.节轴的设计第六章塑件脱模机构的设计第七章合模导向机构的设计第.节引言第.节导柱的设计要点第.节导套的设计要点第八章模温调节系统的设计第.节模具温度设计原则第.节冷却系统设计原则第.节温度调节系统的设计第．节冷却回路设计第九章工艺参数的校核第.节最大注射量的校核第.节注射压力的校核第.节锁模力的校核第.节开模行程的校核第.节安装尺寸的校核第十章结论致谢参考文献参阅外文资料节选外文资料译文前言塑料材料的成型加工已经成为我国重要的产业。塑料材料只有通过成型才能成为具有使用价值的各种制品，而塑料的成型般通过模具来成型，因此在塑料生产过程中模具是必不可少的。塑料模具对实现成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具的制造和更新为前提的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究设计和制造技术的迅猛发展。我国模具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展......”。