（完稿）液压式双头套皮辊机的设计（CAD全套）

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《（完稿）液压式双头套皮辊机的设计（CAD全套）》修改意见稿

1、“.....油缸下部为支架和导轨，下方为箱体。液压传动机构液压系统使用具有连续流动性的油液即所谓的液压油，通过液压泵把驱动液压泵的电动机的机械能转换成油液的压力能，经过各种各种控制阀送到作为执行器的液压缸中，再转换成机械动力去驱动负载。根据液压系统原理设计液压系统图图控制原理图油路传动机构如图所示，有电动机传动齿轮泵，出油口分两路，路进溢流阀和压力表，另路接分油器，在分油器上接有二位四通阀和单向阀，控制上下油缸动作，油箱采用号机油。套入机构形式有弹条筒套入，接杆压入和接杆套压入三种。弹条筒套入接杆压入接杆套压入液压缸的设计液压缸在液压系统中的作用是将液压能转变成机械能，使机械实现直线运动，根据整个皮辊机的整体尺寸，初选定.，将液压缸内径圆整为系列标准直径，活塞杆直径，按.及活塞杆直径系列取。液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算的。壁厚按薄壁圆筒公式计算式中液压缸壁厚液压缸内径实验压力，般取最大工作压力的倍液压缸筒材料的许用应力。取.外径.液压缸缸体内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和......”。

2、“.....综合考虑取液压缸缸体长度。缸体主要技术要求为有足够的强度，等长期承受最高工作压力及短期动态实验压力而不致产生永久性变形有足够的刚度，等承受活塞侧向力和安装的反作用力而不致于产生弯曲内表面与活塞密封件及导向环的摩擦力作用下，等长期工作而磨损少，有高的几何精度，足以保证活塞密封件的密封性。与电气控制电子控制相结合，易于实现自动工作循环和自动过载保护。而且液压元件属机械工业基础件，标准化和通用化程度较高，有利于缩短机器的设计制造周期和降低制造成本。液压传动突出的优点还有单位质量输出功率大，以空气为工作介质，处理方便，无介质费用泄露污染环境介质变质及补充等问题。由于液压传动是封闭的，多数情况下其元件均可由传动液压自行润滑，因此磨损很小。液压元件体积小重量轻标准化程度高，便于集中大批量生产，加上近年发展起来的叠装插装技术，装配也很容易，因此造价低，比起其他机械传动，液压传动常为种最为经济的选择。液压传动是由世纪帕斯卡提出的静压传递原理世纪末英国制造出世界上第台水压机开始发展起来的......”。

3、“.....特别是被世纪第二次世界大战期间战争的激励，取得了很大进展，整体上经历了开关控制，伺服控制，比例控制个阶段。比例控制技术是世纪年代末人们开发的种可靠，廉价，控制精度和响应特性，均能满足工业控制系统实际需要的控制系统。当时，点液伺服技术已日益完善，但电液伺服阀成本高，应用和维护条件苛刻，难以被工业界接受。希望有种廉价，控制精度能满足需要的控制技术去替代，这种需求背景导致了比例技术的诞生和发展。随着液压机械自动化程度的不断提高，液压元件应用数量急剧增加，元件小型化系统集成化是必然的发展趋势。液压控制阀在液压系统中被用来控制液流的压力流量和方向，保证执行元件按照负载的需求进行工作。电液比例阀是比例控制系统中的主要功率放大元件，它可以根据输入的电信号大小连续地成比例地对液压系统的参量实现远距离控制计算机控制，与伺服控制系统中的伺服阀相比，在些方面还有定的性能差距，但它显著的优点是抗污染能力强，大大地减少可由污染而造成的工作故障......”。

4、“.....结构也简单，已或得了广泛的运用。比例阀按主要功能分类，分为压力控制阀，流量控制阀和方向控制阀三大类，每类又可以分为直接控制和先导控制两种结构形式，直接控制用的小流量小功率系统中，先导控制用的大流量大功率系统中。这些年来国内在液压件清洗设备的研制和生产方面发展很快，但使用经验表明，还存在些需要进步改进和完善的问题。首先是通用清洗设备的适用性问题。对于些结构复杂和具有内部油路的零部件，采用通用清洗设备往往效果不理想，内部残留的污染物很难冲洗出来，因而应考虑选用或设计专用的清洗设备。其次是关于清洗液的洁净性问题。零件清洗过程中清洗液应保持定的清洗度，这对于零件装配前的精密清洗尤为重要。目前国内清洗设备较普遍地存在过滤装置不够完善的问题，过滤精度低，纳垢容量小，不能有效的滤除从零件冲洗出来的颗粒污染物。有的清洗设备甚至没有过滤设备，而是定期对清洗设备的清洗液进行过滤净化。这样，在清洗的初期清洁度可能符合要求，但清洗到后期，由于污染物积累清洗液污染越来越严重，不仅达不到清洗的目的，反而污染了零件。因此......”。

5、“.....采用可清洗滤芯和增加外过滤系统，可提高过滤净化能力并节约费用。此次液压皮辊机的技术要求是工作可靠设计美观维护方便.。整台机器的控制系统都由液压系统控制。设计的主要内容包括液压皮辊机的总装图，非标准零件的设计，液压缸的设计，电机及泵阀管件的选择使用等等。为了使设计更趋于合理化标注化绝大多数零件都按照国家标注进行。总体方案论证方案论证在螺杆机构加电机，但由于压力较难控制。用液压代替可以很容易的控制。.原始数据参照棉纺厂精梳机，粗纱和细纱机并条机条卷机等纺织设备中使用的各种规格丁氰皮辊的套入和压出设备的参数。套压皮辊芯的直径为毫米。套压皮辊的长度为毫米摩擦力.经过查手册得到背压机器的结构和传动原理液压式双头套皮辊机由机身油路传动机构及套压机构等主要部件所组成，各部分机构和使用分述如下机身部分机身由油箱和工作台面构成整体，油箱在机身的下部，中部装的是油路传动机构，上部为上下油缸托脚，油缸下部为支架和导轨，下方为箱体。液压传动机构液压系统使用具有连续流动性的油液即所谓的液压油......”。

6、“.....经过各种各种控制阀送到作为执行器的液压缸中，再转换成机械动力去驱动负载。根据液压系统原理设计液压系统图图控制原理图油路传动机构如图所示，有电动机传动齿轮泵，出油口分两路，路进溢流阀和压力表，另路接分油器，在分油器上接有二位四通阀和单向阀，控制上下油缸动作，油箱采用号机油。套入机构形式有弹条筒套入，接杆压入和接杆套压入三种。弹条筒套入接杆压入接杆套压入液压缸的设计液压缸在液压系统中的作用是将液压能转变成机械能，使机械实现直线运动，根据整个皮辊机的整体尺寸，初选定.，将液压缸内径圆整为系列标准直径，活塞杆直径，按.及活塞杆直径系列取。液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算的。壁厚按薄壁圆筒公式计算式中液压缸壁厚液压缸内径实验压力，般取最大工作压力的倍液压缸筒材料的许用应力。取.外径.液压缸缸体内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。缸体外型长度还要考虑到两端端盖的厚度。综合考虑取液压缸缸体长度。缸体主要技术要求为有足够的强度......”。

7、“.....等承受活塞侧向力和安装的反作用力而不致于产生弯曲内表面与活塞密封件及导向环的摩擦力作用下，等长期工作而磨损少，有高的几何精度，足以保证活塞密封件的密封性。缸筒毛坯普通采用冷拔或热扎无缝钢管，国际市场上已有内圆精研磨，外圆精加工，只需按所要求的长度切割的无缝钢管供应。此外，较厚壁毛坯用铸件和锻件，或用厚钢板卷成筒形，焊接后退火，焊缝须用光或磁力探伤。.活塞和活塞杆的选择活塞是根据密封装置型式来选用其结构型式的。通常分为整体活塞和组合活塞两大类。这次选用的是无导向环活塞，其材料是用高强度铸铁制造的。采用型密封圈，这样的选择使其结构简单，减少加工工作量，同时又能满足使用要求。根据实际需要，参考昆山协孚厂液压皮辊机，选用实心活塞杆。实心杆制造工艺教简单，故被采用。活塞杆强度计算，主要验算活塞杆压缩或拉伸强度.式中液压缸的最大推力材料的屈服强度屈服安全系数，般由上式求出.液压缸用的活塞缸材料通常要求淬火深度般为.，或活塞杆直径每淬深.。表面处理般为活塞杆表面须镀硬烙，厚，也有的要求镀烙层......”。

8、“.....后镀硬烙，镀后抛光。活塞杆外径公差直线度.。表面粗糙度般为，精度要求高时活塞杆防尘圈及导向套的选择防尘圈设置在活塞杆或柱塞密封圈有三种基本形式，防止外界灰尘沙砾等异物进入液压缸内，以避免影响液压系统的工作和液压系统元件的使用寿命。国家标准.规定的橡胶防尘圈有三种基本形式第种形式是种纯橡胶圈，它适用于安装在型密封腔体内起防尘作用。第二种形式是种有金属骨架的橡胶圈，它适用于安装在型密封腔体内起防尘作用，第三种形式是种有双向唇的橡胶圈，它适用于安装型密封腔体内起防尘和辅助密封的作用。根据液压手册摘子选用.型液压缸活塞杆防尘圈，参数活塞杆直径密封沟槽经向深度密封沟槽长度防尘圈极限长度密封沟槽底经密封沟槽端部孔径导入角长度，圆角半径其值分别为.活塞杆导向套在液压缸的有杆侧端盖内，用以对活塞杆进行导向，内装有密封装置以保证缸筒有缸腔的密封。外侧装有防尘圈，以防止活塞杆在后退时把杂质灰尘及水分带到密封装置相处，损坏密封装置。导向套的典型结构型式有轴套式和端盖式两种。结构查表......”。

9、“.....在设计时采用了轴套式的活塞杆导向套结构。导向套的材料金属导向套般采用磨擦系数小耐磨性好的青铜材料制作，非金属导向套可以用塑料聚四乙烯玻璃纤维或聚三氟氯乙烯材料制作。在设计中采用了金属制作的导向套。导向套长度的计算导向套尺寸配置查表，导向套的主要尺寸是支承长度，通常按活塞杆直径导向套的型式导向套材料的承压能力可能遇到的最大侧向负载等因素来考虑。最小导向长度导向长度过短，将使缸因配合间隙引起的初始挠度增大，影响液压缸的工作性能和稳定性，因此，在设计时必须保证缸有定的最小导向长度，般缸的最小导向长度应满足而最小导向长度，最大工作行程，缸筒内径，导向套滑动面的长度，在缸径小于时，取当缸径大于时，取在本设计中缸径为应用公式即,取。加工要求导向套外圆与端盖内孔的配合为，内孔与活塞杆外圆的配合为。外圆与内孔的同轴度公差不大于.，圆度和圆柱度公差不大于直径公差之半，内孔中的环行油槽和直油槽要浅而宽，以保证良好的润滑。.液压泵的设计......”。