（完稿）汽车中间轴轴承支架的机械加工工艺规程及工艺装备设计（CAD全套）

工序五钻孔。

工序六粗铣两侧孔端面。

工序七钻两侧孔。

工序八检查工艺路线方案二工序粗铣孔前端面。

工序二粗铣孔后端面。

工序三扩孔工序四粗铣孔上端面。

工序五粗铣两侧孔端面。

工序六钻孔。

工序七钻两侧孔。

工序八检查上面工序可以适合大多数生产。

通过方案和二的比较，选择方案。

工序八和工序九可设计用同组专用夹具进行加工，减少了装零件为铸件，铸造时起模度二零件的工艺分析中间轴轴承支架共有两处加工表面，其间有定斜度要求，孔有定的斜度为.，两个斜孔与中间的斜孔角度为。

分述如下.顶端这孔加工包括的孔，以及其内端面，与外圆有位置要求，这个孔有高的位置度要求，与外圆中心，与突台圆中心距离，与两端的孔的垂直距离。

.孔及两端表面这孔加工包括的孔公差带.，以及其前后两个端面。

这两表面及孔有定的位置度要求，即的孔前后两个端面与顶端的孔上表面有斜度要求，的孔与支撑架中心有斜度.及宽度为。

由上面分析可知，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外组。

.两端的孔及端平面两的孔有位置要求，与端面内侧为，与突台垂直。

突台要求高且有斜度二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。

考虑零件在运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。

基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择。

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

根据这个基准选择原则，加工孔以外圆面为基准镗孔，加工前后端面相互为基准进行铣削加工。

加工两个孔的突台以突台下表面及孔做为基准加工。

精基准的选择。

主要应该考虑基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

三制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

.工艺路线方案工序粗铣孔前端面。

工序二粗铣孔后端面。

工序三扩孔工序四粗铣孔上端面。

工序五钻孔。

工序六粗铣两侧孔端面。

工序七钻两侧孔。

工序八检查工艺路线方案二工序粗铣孔前端面。

工序二粗铣孔后端面。

工序三扩孔工序四粗铣孔上端面。

工序五粗铣两侧孔端面。

工序六钻孔。

工序七钻两侧孔。

工序八检查上面工序可以适合大多数生产。

通过方案和二的比较，选择方案。

工序八和工序九可设计用同组专用夹具进行加工，减少了装夹误差。

以上工艺过程详见工艺卡片。

四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定解放汽车中间轴轴承支架零件材料为，硬度，毛皮重量，生产类型中批量，铸造毛坯。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差前后端面。

查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取前后端面长度余量均分别为.，均为双边加工铣削加工余量分别为粗铣.内孔已铸成孔查工艺手册表，取已铸成孔长度余量为，即铸成孔半径为。

.其他端面加工余量三个孔端面查工艺手册表，取长度余量为，铣削加工余量分别为粗铣.其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。

因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

五确立切削用量及基本工时工序Ⅰ以圆前后为相互基准，粗铣孔前后端面。

.加工条件工件材料，.铸造。

加工要求粗铣孔前后端面。

机床立式铣床。

刀具硬质合金端铣刀，牌号合金钢。

铣削宽度，深度，齿数，故据机械加工工艺师手册后简称工艺手册取刀具直径。

查表选择刀具前角，后角，副后角，刃倾角，主偏角，副偏角，ε，过渡刃宽ε。

.，次走刀即可完成所需长度。

。

选择较小量.，刃倾角，主偏角，副偏角，ε，过渡刃宽ε。

.，次走刀即可完成所需长度。

。

由于是对称铣，选较小量，.，由于机床进给机构允许的轴向力由机床说明书查出，根据表允许的进给量.。

由于所选进给量远小于及，故所选可用。

．确定切削速度，轴向力，转矩及切削功率根据工艺手册表，由插入法得表.，表，表•，表.由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结果进行修正.由表得.，.，故表...查机床说明书，取.实际切削速度为由表得.，故.，•校验机床功率切削功率表