切削用量的选择原则 粗加工时切削用量的选择原则 精加工时切削用量的选择原则 确定各工序的加工余量计算工序尺寸及公差 确定加工余量 确定工序尺寸及其公差 计算工艺尺寸链 连杆盖的卡瓦槽的计算 连杆体的卡瓦槽的计算铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。 在第道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都 较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加 工精度会有很大影响。因此，第道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整 个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工 工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又攀枝花学院毕业设计论文 目录 摘要 第章汽车连杆加工工艺 连杆的结构特点 连杆的主要技术要求 大小头孔的尺寸精度形状精度 大小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 大小头孔中心距 确定合理的夹紧方法 连杆两端面的加工 连杆大小头孔的加工 连杆螺栓孔的加工 连杆体与连杆盖的铣开工序 大头侧面的加工 连杆加工工艺设计应考虑的问题 工序安排 定位基准 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 大小头孔两端面的技术要求 螺栓孔的技术要求 有关结合面的技术要求 连杆的材料和毛坯 连杆的机械加工工艺过程 连杆的机械加工工艺过程分析 工艺过程的安排 定位基准的选择很多困难，必须充分的重视。 连杆机械加工工艺过程如下表所示 表 工序工序名称工序内容工艺装备 铣铣连杆大小头两平面，每面留磨量 粗磨以大平面定位，磨另大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。下同 钻与基面定位，钻扩铰小头孔 铣 以基面及大小头孔定位，装夹工件铣 尺寸两侧面，保证对称此 平面为工艺用基准面 组合 机床或专用 工装 扩以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为 铣以基面及大小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。 组合 机床或专用 工装锯片铣 刀厚 铣 以基面和侧面定位装夹工件，铣连杆 体和盖结合面，保直径方向测量深度为 组合夹 具或专用工 装 磨以基面和侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面 铣 以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆 体和盖斜槽 组合夹 具或专用工 装攀枝花学院毕业设计论文 锪 以基面结合面和侧面定位，装夹工 件，锪两螺栓座面。保 证尺寸 钻钻螺栓孔 扩先扩螺栓孔，再扩深螺栓孔并倒角 铰铰螺栓孔 钳用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为 镗粗镗大头孔 倒角大头孔两端倒角 磨 精磨大小头两端面，保证大端面厚度为  镗 以基面侧面定位，半精，在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗精加工工序分开， 即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于 粗加工工序的切削余量大，因此切削力夹紧力必然大，加工后容易产生变 形。粗精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正半精加 工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内 应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。 各主要表面的工序安排如下 两端面粗铣精铣粗磨精磨 小头孔钻孔扩孔铰孔精镗压入衬套后再精镗 大头孔扩孔粗镗半精镗精镗金刚镗珩磨攀枝花学院毕业设计论文 些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。 定位基准的选择 在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的个指定的端面和 小头孔作为主要基面，并用大头处指定侧的外表面作为另基面。这是由 于端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大小头孔的 中心距。这样就使各工序中的定位基准统起来，减少了定位误差。具体的 办法是，如图所示在安装工件时，注意将成