1、“..... 负载与运动分析 工作负载工作负载即为切削阻力。 摩擦负载摩擦负载即为导轨的摩擦阻力 静摩擦阻力  动摩擦阻力  惯性负载    运动时间 快进 即滑台工进时，高压小流量泵的出口压力由油源中的溢流阀调定， 无需另设调压回路。在滑台工进和停止时，低压大流量泵通过液控顺序阀卸荷， 高压小流量泵在滑台停止时虽未卸荷，但功率损失较小，故可不需再设卸荷回路......”。

2、“.....其动力滑台实现的工作循环是快进工进快退 运动时间 二确定液压系统主要参数 初选液压缸工作压力 计算液压缸主要尺寸 三拟定液压系统原理图 选择基本回路 选择调速回路 选择油源形式 选择快速运动和换向回路 选择速度换接回路 选择调压和卸荷回路 组成液压系统   ......”。

3、“.....回油口到进油口之间的压力损作。从提高系统效率节省能量角度来看，选用单定量泵油源显然 是不合理的，为此可选用限压式变量泵或双联叶片泵作为油源。考虑到前者流量 突变时液压冲击较大，工作平稳性差，且后者可双泵同时向液压缸供油实现快速 运动，最后确定选用双联叶片泵方案，如图所示......”。

4、“.....考虑到从工进转快退时回油路流量较大，故选用 换向时间可调的电液换向阀式换向回路，以减小液压冲击。由于要实现液压缸差 动连接，所以选用三位五通电液换向阀，如图所示。 选择速度换接回路由于本系统滑台由快进转为工进时，速度变化大 ，为减少速度换接时的液压冲击，选用行程阀控制的换接 回路，如图所示。 选择调压和卸荷回路在双泵供油的油源形式确定后，调压和卸荷问题都 已基本解决，取。 快退时，液压缸有杆腔进油，压力为，无杆腔回油，压力为。 三拟定液压系统原理图 选择基本回路 图 选择调速回路由图可知......”。

5、“.....滑台运动速 度低，工作负载为阻力负载且工作中变化小，故可选用进口节流调速回路。为防 止铣完工件时负载突然消失引起运动部件前冲，在回油路上加背压阀。由于系统 选用节流调速方式，系统必然为开式循环系统。 选择油源形式从工况图可以清楚看出，在工作循环内，液压缸要求油 源提供快进快退行程的低压大流量和工进行程的高压小流量的油液。最大流量 与最小流量之比其相应的时间之比 ......”。

6、“.....得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，如 表所列。 表液压缸各阶段的负载和推力 工况负载组成液压缸负载液压缸推力η 启动 加速 快进 工进 反向启动 加速 快退        根据液压缸在上述各阶段内的负载和运动时间，即可绘制出负载循环图 和速度循环图，如下图所示。 液压缸的负载图 二确定液压系统主要参数 初选液压缸工作压力 所设计的动力滑台在工进时负载最大，在其它工况负载都不太高，参考表  根据计算出的液压缸的尺寸......”。

7、“.....如表所列，由此绘制的液压缸工况图如图所示。       题目 专用铣床动力滑台液压系统设计 二液压系统设计计算 设计要求及工况分析 设计要求 要求设计专用铣床，其动力滑台实现的工作循环是快进工进快退 停止。主要参数与性能要求如下切削阻力运动部件所受重力 快进快退速度，工进速度快进 行程，工进行程往复运动的加速减速时间工 作台采用平导轨，静摩擦系数，动摩擦系数。液压系统执行元件 选为液压缸。 负载与运动分析 工作负载工作负载即为切削阻力......”。

8、“.....高压小流量泵的出口压力由油源中的溢流阀调定， 无需另设调压回路。在滑台工进和停止时，低压大流量泵通过液控顺序阀卸荷， 高压小流量泵在滑台停止时虽未卸荷，但功率损失较小，故可不需再设卸荷回路。 目录 题目 专用铣床动力滑台的设计 二液压系统设计计算 设计要求及工况分析 设计要求 负载与运动分析 工作负载 摩擦负载 惯性负载 惯性负载    运动时间 快进  工进  快退  设液压缸的机械效率η，得出液压缸在各工作阶段的负载和推力......”。

9、“..... 表液压缸各阶段的负载和推力 工况负载组成液压缸负载液压缸推力η 启动 加速 快进 工进 反向启动 加速 快退        运动时间 二确定液压系统主要参数 初选液压缸工作压力 计算液压缸主要尺寸 三拟定液压系统原理图 选择基本回路 选择调速回路 选择油源形式 选择快速运动和换向回路 选择速度换接回路 选择调压和卸荷回路 组成液压系统止。主要参数与性能要求如下切削阻力运动部件所受重力 快进快退速度，工进速度快进 行程，工进行程往复运动的加速减速时间工 作台采用平导轨，静摩擦系数，动摩擦系数......”。