需安装套控制谐波的电容系统。 电炉连续精炼周期内，噪声低于分贝以下。 第页共页 电炉以连续熔化精炼的方式操作，也可得到低的磷硫含量。 炼钢系统主体工艺设备配置 整条短流程生产线中的炼钢部分采用废钢预热加料装置超高功 率电炉钢水炉外精炼方坯连铸短流程生产工艺，配置了座 超高功率交流电弧炉座钢包精炼炉和台米机流方 坯连铸机。 生产规模及产品方案 生产规模 炼钢厂每年生产钢水万吨，连铸坯万吨。 铸坯规格 铸坯断面 定尺长度 生产钢种 生产钢种碳素结构钢和优质碳素结构钢 主要工艺设备设计选型 电炉容量的选择 根据生产规模，设计选择公称容量，平均出钢量，变压器 容量的交流电弧炉。 炉外精炼装置型式的选择 设计选用钢包精炼炉。钢包精炼炉的主要功能为电弧加热 造渣精炼合金添生产消防给水系统 本系统供全厂生产及消防用水。室内消防水量为，室外消防 水量为。 排水系统 排水采用生产废水生活污水雨水合流制排水系统。雨水汇同 少量的生产废水和经过化粪池处理的生活污水，排入排水管道。 安全供水 为满足电炉钢包炉及连铸结晶器连铸设备及二冷水安全供水 的需要，本设计设座，的安全水塔。 目录 节能炼钢工艺 二供电 三自动化控制系统 四给排水设施 五通风除尘设施 六燃气设施 七热力设施 八检验设施 九土建 十投资估算 十公司简介 第页共页 节能炼钢工艺 概述 年产万吨短流程绿色炼钢厂配置超高功率交流电弧炉 座，电炉配置套型废钢预热成套设备，利用电炉四孔高温烟气 加热炉料，以提高电炉产量和节省电能，经过预热通道后的尾气仍有 的温度需进入余热锅炉再次利用，并将尾气温度降低至以 下，最后与电炉的二次烟气混合经布袋除尘器净化外排。电炉节能炼 钢工艺流程如下四孔炉气废钢预热通道重力沉降与余热锅炉 次烟气混合布袋除尘器排气筒。 电炉节能炼续预热了 废钢，预热后的废钢加入电弧炉内冶炼。连续式加料电弧炉工艺的特 点为留在炉内钢水直接熔化废钢。电能用来加热钢液而不像传统式的 顶装料工艺用电弧直接熔化废钢。由于这独特的冶炼特点，连续式加 料电炉冶炼溶池平稳，极大减小了顶装料工艺存在的电压波动和闪烁， 交流电炉配连续式加料系统比直流电炉采用顶装料工艺的电压波动 第页共页 小，维护费用也低。 冶炼周期缩短分钟 年产量提高以上 每吨钢可节电。 电炉采用连续操作，供电曲线平稳，与传统电炉相比所需要的装机 容量小左右，般可以降低的增容电费。 电极消耗减少耐火材料消耗减少 电炉熔池连续处于精炼状态，降低了渣中的含量以及扒渣的金 属损失，般提高金属收得率，预计可达到的收得率。 吨钢烟尘产生量由降低到 吨钢释放的量减少 生产现场含尘量小于 二恶英和的排放量达到发达国家排放标准。 风机功率相应减少。 充分进行了余热利用在输送段上可将废钢预热至以上，后 部余热可通过余热锅炉产生蒸汽来发电或采暖，锅炉出来的烟气基本 废钢预热输送成套设备是当今最先进清洁节能 和利于环保的炼钢技术设备，已被河南舞钢冀南特钢湖北华鑫 特钢芜湖新兴铸管有限责任公司越南钢铁公司世界顶 尖钢铁企业韩国浦项制铁张家港不锈钢公司等企业广泛采用。 其工艺过程，能预热输送槽内的废钢，能够节约电能和化学能，同时 第页共页 也改善了工作环境，没有料篮加料过程中产生的二次烟尘，同时次 烟气预热废钢后仍以高温离开预热段，保证了烟尘中污染物的完全燃 烧，避免了有味气体的产生。 连续式加料预热系统冶炼熔池平稳，和料蓝加料的电炉相比显著 降低了对电网产生的冲击。和其它炉型相比，连续式加料技术可降低 车间内噪音和粉尘明显改善工作环境，由于这是种高效的技术，可 以减小和降低电炉变电所布袋除尘及冶炼设备的投资，提高了整 个车间生产效率。 连续式加料工艺 连续式加料先进工艺是 种电炉炼钢工艺，通过特 殊的在线输送设备达到连续 加料，预热炉料而进行冶炼， 而烟尘排放量少和噪音较 小，改善环境。特殊的输送设备连续把废钢送到炉内，进入预热段的 炉料和电炉烟气逆向相遇，烟气的余热和的燃烧热共同连废钢配料跨电磁吊 电炉跨 散状料跨 连铸跨 出坯跨 合计 工艺流程 电炉炼钢工艺流程 连铸机 废钢生铁 废钢预热加料装 置 超高功率电 炉 钢包 钢包精炼 炉 上料系统 溶剂及铁合 金 高温烟气回收净化系 统 炉前泼渣 装载机 弃渣场 废气 炉渣 第页共页 连铸机工艺流程 钢包 钢包回转台 中间罐溢流罐 事故钢包 结晶器 结晶器振动装置 二冷导向装置 拉矫机 刚性引锭杆 切前辊道 火焰切割机 切后及运输辊道 切头收集装置 出坯辊道 热送辊道集中冷床 铸坯堆存 铸坯精整 外运轧钢厂 双向移钢机 第页共页 二供电 供电方案 新建炼钢以后，全厂用电绝大部分为二级电负荷，仅有电炉精 炼炉和连铸以及吊车等设备用电为级用电负荷，因此，总降变 电所安装台，主变压器负责向电炉和精炼炉供电， 台，主变压器负责向炼钢和连铸及辅助设施动力用电 负荷供电。 炼钢车间电炉和精炼炉由总降变电所直接配电， 炼钢车间其它高压用电设备和低为，其中 净环水量 浊环水量 车间洒水 补充生产新水 生产用水循环率为 生活用水 设计的给排水系统 电炉连铸净环水系统 主要供电炉钢包炉连铸设备等净环水用户，供水量为 。该部分冷却水用后仅水温升高，水质未受污染，由泵加压后 循环使用。 第页共页 为保证循环水水质，该系统设快速过滤器进行旁滤。 制氧站净环水系统 主要供氧压机空压机等冷却用水，供水量为。使用后的 水仅水温升高，水质未受污染，加压再循环使用。 为保证循环水水质，该系统设无阀滤罐进行旁滤。 浊环水系统 该系统主要供连铸二冷水及冲氧化铁皮用水，供水量为。 用后的水含有油氧化铁皮等杂质，经次铁皮沉淀池沉淀后的水 部分经泵加压送至车间冲氧化铁皮部分送至化学除油沉淀器中进 行除油二次沉淀处理。处理后的上清液送至冷却塔进行冷却，冷却 后的回水加压并通过控制杂质粒径的管道过滤器处理后，供用户循环 使用。化学除油沉淀器底部定期排出的污泥由泥浆泵加压送至板框压 滤机进行污泥脱水，经脱水处理后的泥饼外运，综合利用。 用电设备由车间内配电室供 电。低压配电采取分区域设置马达控制中心进行分区配电。 无功补偿与滤波 采用传统的加料方式时，由于电炉冶炼过程无功冲击大，功率因 数低，同时产生大量低次谐波电流，需在电炉供电母线装设动态 无功补偿装置，装置使电压波动电压畸变和流入系统谐波 电流限制在电网充许水平以内将冶炼用电功率因数提高到以上。 本方按采用了废钢预热连续加料装置后，装机容量可适当减小。 三自动化控制系统 新建炼钢工程自动化控制系统是按电炉精炼炉连铸机这 生产流程的三电体化设计原则，包括计算机控制检验仪表和电 气传动等。该系统拟按级配置，即基础自动化级。 第页共页 基础自动化级主要面对生产实际工艺过程的顺序控制逻辑控制 回路控制和各种工艺参量的监视和报警。各个工艺环节的主要检测控 制信号均送入基础自动化级，显示报表控制和报警等均由基础自 动化级完成。原则上不再设置现场仪表盘个别除外，各个相关控制 室均设置操作站。 四给排水设施 用水量及水量平衡 根据各用户对水质水量水压的要求，经水量平衡后生产总用 水丝机，必要时对钢 第页共页 水成分进行微调。 连铸机机型选择 根据棒线材轧机对坯料规格的要求，设计决定采用台米机 流全弧形方坯连铸机，铸坯直接热送至轧钢厂。 电炉除尘方式选择 电炉烟尘的捕集方式采用屋顶烟罩与半密闭罩结合的型式，即导流 式屋顶罩。配备型废钢预热输送成套设备余热锅炉及布袋除尘器。 电炉出渣工艺的选择 出渣方式选择炉前热泼渣工艺，该工艺无需中间翻渣场及设备， 基建投资低无需渣罐及渣罐的维修，生产管理费用低操作人员少。 电炉修炉工艺的选择 为提高生产率，减少修炉对电炉作业率的影响，采用吊换炉壳的 修炉方式。 电炉车间生产能力计算 电炉主要技术参数 序号项目单位数量备注 炉壳直径 额定出钢量 留钢量 电极直径 电极分布圆直径 电极升降速度 第页共页 序号项目单位数量备注 电炉倾动角度出钢出渣 炉盖提升行程 炉盖旋转角 液压介质水乙二醇 液压工作压力 电炉变压器额定容量 电炉变压器次电压 电炉变压器二次电压 连铸机年产量 钢水年产量 钢水至铸坯收得率 连铸机年有效作业率 连铸机年产量 主要原材料供应及质量要求 炼钢年需要废钢万吨需要生铁万吨。 炼钢年需要各类铁合金约万吨。 炼钢生产年需要冶金石灰约万吨，由市场采购供应。 炼钢生产年需要电极吨，其中电炉用超高功率电极 吨钢包炉用电极吨。 炼钢生产年需要耐火材料万吨。 主要工艺设备配置技术参数 第页共页 钢包炉主要技术参数 序号项目单位数量备注 钢水额定容量 钢包钢包壳内径 钢包总高度含包脚 钢包内衬厚度 熔池直径 自由空间 钢包炉变压器额定容量 钢包炉变压器次电压 钢包 结晶器长