，设计压力。进口气 量为，经过反应后出口气体流量为，每小时 粗醇产量为吨，年产量万吨。 经过两级甲醇反应后，每小时粗醇产量为吨，纯度 每年粗醇产量为万吨，精醇产量为万吨。 第二甲醇合成塔出口气体成份和流量 单位 烃化塔精炼 烃化塔作用是将第二甲醇塔出口中的和在催化剂作用下 转化成低碳醇，同时降低和含量小于，满足合成氨生产要求，烃化塔压力和第二甲醇塔压力致，串联其后。 正常生产时不用开循环机，微带电炉。烃化塔入口原料气流量为 ，烃化塔出口流量，每小时低碳醇产量。 烃化塔出口气体成份和流量 单位 氨合成 包括合成氨部分气体压缩冷冻部分氨罐部分和氢回收。 进口氢气流量，氮气流量，每小时合成 氨产量吨，日产吨，年产万吨。 氨合成塔进口气体成份和流量 单位 合成氨部分 传统的反应压力为。近年来合成压力有逐渐下降的趋 势 常规预备费 二固定资产投资方 向调节税 三建设期利息 四流动资金 五合计 第五章主要技术经济指标 计算依据 建设周期年，使用期限年，折旧自生产之日起开始计 算，到使用期限残值。整个界区内资产总额万元，每年 折旧万，其中尿素折旧万元，合成氨折旧万元，粗 醇万，精醇每万。 员工工资按照每人每年万元计算，整个分厂工人 人，年工资万元，其中尿素人，工资万，剩余部分粗 醇和合成氨按产量分摊，合成氨和粗醇分别为万元万元。 原料取年月财务核算报告中原材料价格第章产品方案和生产规模 产品方案 本项目最终产品为尿素和甲醇，中间产品为液氨。 生产规模 尿素装置公称能力，装置设计能力， 装置年操作时间，小时产量吨。 合成氨装置公称能力，装置设计能力， 装置年操作时间，小时产量吨。 精甲醇装置公称能力，装置年操作时间， 小时产量吨。 第二章工艺技术方案 本项目以现有万吨年甲醇的生产线和在建的万吨年甲 醇生产线作为制气净化和第级甲醇合成工段，其后增加气体深 度净化氨合成和尿素工段，工艺生产装置包括 煤气化气体净化甲醇合成醇烃化 氨合成尿素空分精馏 整个工程需要开三台气化炉，三套气体净化装置，三套气体压 缩装置，将气体从压缩到进入甲醇合成，大部分 和反应生成甲催化剂更换为变换催化剂，对煤气进行深度变换。新建的 第三套变换为两个变换炉，三套运行后使煤气中的含量由 下降到，变换后气体流量为。 变换后气体成份和流量 单位 脱硫脱碳 脱硫脱碳整个流程是两套位阻胺脱硫后串联套脱碳， 套低温甲醇洗脱硫后串联变压吸附脱碳。 现有万吨年甲醇两套位阻胺脱硫和套脱碳，处理两 台气化炉产生的变换气。在建第三套低温甲醇洗脱硫和变压吸附脱 碳装置，处理第三台气化炉产生煤气的变换气，设计处理气量为 ，可以满足万吨年甲醇和合成氨生产要求。 位阻胺脱硫后气体中，低温甲醇洗脱硫后气体中 。变换气经过低温甲醇洗脱硫，经过位阻胺 脱硫，经过脱硫后变换气中平均含量为。现有装置配有 精脱硫装置，第三期甲醇经过低温甲醇洗和脱碳后可以不用上精脱 硫，本方案仍考虑有精脱硫装置。脱硫脱碳后净化气体流量为 。 脱碳后气体成份和流量 单位 合成甲醇 以现有万吨年甲醇两台合成塔和在建三期的台万吨 年甲醇合成塔作为第级甲醇合成塔，主要起产醇作用。在甲醇效 益好的情况下开三个合成塔，能够满足年产万吨甲醇的要求，同 时处理后气体还要满足第二级甲醇塔入口要求。入塔气体为经过脱碳后的净化气，流量为，合成塔 。然后气体进入氢气压缩机，进行两级压缩， 出口压力为，先进入醇烃化，然后进入氨合成。氮气从空分 引用，经六级压缩后进入氨合成，最后液氨和生产尿素。 现有甲醇生产流程 项目实施后生产流程 甲醇合成氨物料平衡表 煤气变换气脱碳后级甲 醇出 二级甲 醇出 烃化塔 出 合成入 产量 耐硫变换 脱碳 甲醇合成 万吨年 合成氨 万吨年醇烃化 脱硫 四台水煤浆气 化炉三开备 万吨 年 耐硫变换 脱硫 脱碳 甲醇合成 甲醇精馏 万吨年 两台水煤浆气 化炉全开 万吨 年煤气化 依托万吨年甲醇台非熔渣熔渣气化炉，生产时开三台， 台作为备炉。煤气温度，压力为，每小时气体流量 ，其中有效气体。 煤气成份表 单位 气体净化 现有万吨年甲醇气体净化装置，流程为煤气经过变换位 阻胺脱硫脱碳精脱硫后气体能够满足甲醇生产需要。三期 采用低温甲醇洗脱硫和变压吸附脱碳，按照年产万吨氨醇设计， 处理气量为，满足第三台气化炉生产要求。 变换 变换在现有两套变换基础上，将中温水解槽改为变换炉，将其 中的水解蒸汽吨供老厂合成氨尿素使用。现在老厂用汽为， 尿素，翔宇化工，其它补充，剩余部分可 供以后新建项目使用，在汽机选择上可以适当凝部分，以使灵活 调节。 三台气化炉每小时可以闪蒸蒸汽吨，三台煤气 废锅每小时可以产生蒸汽吨，位阻胺脱硫和脱碳 低温甲醇洗脱硫每小时需要消耗蒸汽吨，精馏需要消耗 吨，合计每小时有吨蒸汽供其他工段使用。 循环水平衡表 合计 气化 变换 脱硫脱碳 甲醇合成 醇烃化 氨合成 尿素 空分 精馏合计 气化每台炉用水量按照计算，三台炉为。 变换每套万吨用水量按照计算，三套为。 脱硫脱碳 万吨脱硫脱碳水耗为。 低温甲醇洗用水量为。 变压吸附脱碳用水量为。 脱硫脱碳循环水小时耗量为。 甲醇合成 粗醇冷却吨醇循环水。 汽轮机机凝汽器。 油冷器。 甲醇合成循环水小时耗量为。 醇烃化 烃化塔冷却醇化塔冷却，合计。 氢气压缩机冷却水。 醇烃化每小时循环水消耗。 氨合成 合成氨部分 冷却水吨氨吨，每小时 氮压机部分 冷冻部分 气氨冷却采用蒸发式水冷却器，冰机油冷循环水用量氨合成整个工段冷却水用需要的蒸汽吨。 吨吨煤 年用煤万吨 万吨万元 副产蒸汽吨，折吨，即每小时用蒸汽 吨吨万吨。 吨价元，万万元，锅炉投资万元，折旧 费万元，管理费万元，财务费用万元，年成本为万元。 通过比较可知负荷用电费用为万元，用全凝机 组年费用万元，采用背压机组年费用为万元，和用电相 比生产费用下降万元，所以在氢压机氮压机和压缩机拖 动上采用蒸汽透平机，背压蒸汽用来供其它单位使用。 第四章投资估算 本项目是在现有甲醇生产的基础上进行产品链的延伸，使最终 产品为甲醇和尿素，总投资万元。其中固定资产投资 万元，建设期利息万元，流动资金万元。在现有的生产 装置下需要新建的有 醇烃化即第二级甲醇合成烃化精炼 合成氨包括合成压缩球罐氢回收气体压缩 尿素 电器仪表和其他 表项目分项投资估算 序号名称分项名称投资备注固定资产 工程费用 主要生产项目 醇烃化 压缩机汽轮机 合成 第四台气化炉 尿素 辅助生产项目 公用工程项目 给排水 供电及电信 供汽 总图运输 厂区内外管 服务性工程项目 生活福利设施 厂外工程项目 水源工程 厂外供排水管线 其他费用 建设单位管理费 职工培训费 办公和家具购置费联合试运转费 勘察设计费 城市基础设施配套费 预备费 为 尿素 万吨生产规模，在采用活塞式压缩机情况下设计每小时为 。 空分 每小时需要冷凝吨蒸汽，消耗循环水。 油冷空气冷却器每小时消耗冷却水。 空分每小时需要循环水。 精馏每小时需要循环水。 现有循环水台，台，台， 共计，基本能够满足。但是不包括冰机蒸发式水冷却器， 在建套建成后，就能满足生产使用。 醇烃化 循环机和电炉每小时用电负荷。 压缩机将甲醇塔出口气体从压缩到，压缩机 功率。合计 合成 循环段功率。 氮压机功率为。 冰机功率为 电耗 尿素吨尿电耗，每小时用电负荷为。 汽轮机与外购电比较汽轮机负荷为 氢压机氮压机压缩机按 计算。 如全部使用电来拖动，每小时用电，每度元，每 小时元，每年万元。 如全部采用汽轮机 采用全凝机组算，按照每折煤发电来计算。 吨标煤，折算 的烟。 煤为吨，吨煤元，煤价为万元，用蒸 汽为吨，需开台锅炉，台吨锅炉投资万元， 年锅炉折旧万元，管理费用万元，财务费用万元，总计 万元。 全部采用背压机组 进口压力，出口，则每消耗 蒸汽，负荷每小醇反应后的气体从压缩到 ，氮气压缩机的作用是把空分分离的氮气从压缩到 。 氢气压缩机进口气体流量，可以和合成氨循环机共 用台离心式压缩机，端为压缩段，另端为循环段。也可以仅 氢气压缩机用离心式透平机，循环机用电机拖动。本方案按氢气压 缩机使用蒸汽透平，循环机使用电机设计。压缩段功率，循 环段功率，合计。 氮气压缩机入口，气体流量，选用离心式压缩机 台。布置于空分压缩机厂房内，出口高压管道输送到合成装置，功 率。 冷冻部分 每小时合成氨产量为吨，氨冷温度设计为，低温甲 醇洗需要氨冷温度为，可以共用台离心式压缩机，总功率 ，合成氨冷功率，低温甲醇洗氨冷功率。也可 以全部采用电机拖动，合成和净化分开。本方案采用电机拖动，合 成和净化各建立冰机岗位。 氨罐部分 需要新建液氨球罐两台，每台容积。 氢回收 需要新建处理能力为变压吸附氢回收套。 尿素 采用改进型二氧化碳汽提工艺，二氧化碳采用离心式压缩机压缩，蒸汽透平