撞机 率，使得粉尘颗粒在回流管中将动能转化为势能，回落到皮带上。 煤炭表面水分检测与智能控制装臵该装臵能在线连续检 测导料槽内粉尘浓度，并根据检测结果适时投入雾化装臵，使其达 到抑制粉尘的作用。 为避免煤流对全密封导料槽侧板的直接冲刷，可在导料槽内设臵煤流调整板，煤流调整板采用可靠的螺栓联接，可不打开导 料槽的情况下在导料槽侧面进行落煤点调节。 应用情况密封导煤槽在华能大连电厂应用情况很好。我 厂皮带试用后情况也很好。该处外逸的粉尘较先前有明显的降低， 原先挡煤胶每周要检修或更换次，改为全密封导料槽后到目前为止 没有更换过，而且原先配套的冲激式除尘器也停止了使用，节约了用 电。 五全密封导料槽与普通密封导料槽对比表 普通导料槽全密封导料槽 顶板侧板尾板密 封 顶板为平板，大量积尘 积水堆积，侧板之间安 装偏差影响逸尘 顶板为圆弧板，大量 积尘与积水可自动滑 落，侧板体化。安装偏差小。 侧面支撑方式跳跃的托辊支撑，皮带 的跳动跑偏量较大。 高分子耐磨板连续皮 带的跳动跑偏量较 小。 密封可靠性仅有侧面挡煤胶与皮带 单道密封。 有内部挡煤胶与皮带 之间的内密封，有耐 磨板与皮带之间的外 密封 对落煤管的校正无有效手段，自行焊接 的调整板有定的安全 风险。 有带螺栓调节的煤流 调整板。 抑尘方式除尘器抑尘，需要电机 投运 无动力除尘，不需电 机投运 造价般较高 二方案说明 安装位臵东方电厂输煤系统共有条皮带导料槽需要进行 全密封改造另有不适合全密封改造，先计划对粉尘浓 度较高的这五条皮带的导料槽进行优先改造，改为全密封导料槽。其余根据费用情况，择机进行改造。 本项目技术要求 本技术要求适用。 实施此项目，可以改善导料槽的密封减小粉尘外逸，使得现 场的粉尘浓度达到我厂相关标准的要求。有利于运行人员对该处的 监控，有利于检修人员对现场设备的维护。 实施此项目，基本上是次投资，长久收益，相关除尘器可 以退出运行。节约了用电。想核算，投资成本年可以收回。 全密封 导料槽 合计 工程时 间 及进度预 计 年下半年实施，分段进行，预计天主要附件生产副厂 长 部门负责 人 填报人 项目负责人 职务职称 燃料检修专 工 项目概况 工程概况 项目名称输煤系统皮带机导料槽改造 检修项目等级公用系统检修特殊项目 项目地点东方电厂输煤系统皮带机部分导料槽 承办单位待招标或比价确定检修单位 主办部门燃环部 设备简介输煤系统现有两种宽度皮带带宽，皮 带速度，系统出力带宽，皮带速度 ，系统出力皮带机的导料槽采用普通导料槽，截 面形状为倒梯形，上宽下窄，采用防溢裙板作为挡煤胶进行密封防尘， 导料槽各侧板之间既要安装挡煤胶夹板又要考虑可拆性因而保证不 了密封。 项目的必要性 设备现状 我厂皮带机导料槽采用普通导料槽，截面形状为倒梯形，上 核准通过，归档资料。 未经允许，请勿外传,宽下窄，侧面采用防溢裙板作为挡煤胶进行密封防尘。导料槽顶板 与侧板之间侧板与侧板之间侧板与尾板之间导料槽与落煤管 的接口导料槽与除尘器的接口喷雾水装臵与导料槽接口等处的 安装偏差及安装质量问题均会造成漏粉。接口越多，密封越不可 靠，漏点也越多。 由于挡煤胶与皮带之间的磨擦造成挡煤胶极易磨损损坏，输 煤系统条皮带每周至少有到二处导料槽需要更换。维护费用及 维扩人力不菲。若皮带机发生重跑偏则还有撒料，维护工作量更 大。 导料槽各钢板采用普通钢板，厚度为，不耐磨。各处皮 带机尾部导料槽受煤流冲刷，以及电缆槽盒上积有 大量粉尘，留有着火的安全隐患。要从源头上根治，就必须减小粉 尘外逸。 经过三年的运行，现有的导料槽的腐蚀磨损较严重，多处导 料槽侧板磨穿。需要对导料槽进行改造。 现有的导料槽钢板挡煤胶除尘器排污泵等维护工作量 较大，也需要对导料槽进行整改。以减小维护工作量和维护费用。 解决方案 解决输煤系统粉尘浓度超标问题，手段有两种，是尽可能减小 导料槽粉尘外逸，二是采用效果较好的抑尘装臵。减小导料槽粉尘外 逸的方法是采用比普通导料槽技术更先进的全密封导料槽。效果更好的抑尘装臵则是引入上海世博会上展示过的气雾技术。本报告着重从 导料槽改造上来减小粉尘外逸问题。 采用全密封式导料槽可以较好的解决粉尘外逸问题。 米皮带全封闭导料槽的剖面图 全封闭导料槽结构示意图 工作流程简图 导料槽的侧封侧封是解决输煤皮带降尘的关键所在，由 于皮带运行中的跳动跑偏以及相邻托辊之间的凸凹不平，使得侧 封问题难以解决。全封闭导料槽采用超高分子耐磨滑板，部分取代 导料槽下的侧面托辊，实现对皮带的连续支撑，减小皮带的跳动跑偏，杜绝了撒料和粉尘外逸，起到外密封的作用。由于超高分子耐 磨支撑板与导料槽侧板通过螺栓可靠联为体，减小了安装偏差的影 响，保证了内防溢裙板与皮带的良好的内密封，因而物料在个封闭 的通道运行，煤流下落产生的诱导风沿着内侧向前流动。全密封导料 槽在特殊的内防溢裙板和皮带下方耐磨滑板的双重作用下，实现了 导料槽的侧面密封，从而防止粉尘的外泄和阻止了皮带的跑偏撒 料。 导料槽的纵向封闭纵向封闭分为尾部和头部两大部分， 而头部封闭尤为重要且难度大，为此全密封导料槽使用独创的升降 式挡尘软帘，将导料槽按纵向分为扩容回流区检测区雾化区和 降尘净化区，从而有效的实现了导料槽头部的纵向封堵。而导料槽 尾部采用独特的后封堵装臵既有效封堵粉尘又具有维护方便寿命 长的特点。 回流装臵物料在带速为初速边侧板多次磨穿漏煤。经焊补后的 导料板侧板与原板不平，造成导料槽的压板压不严漏粉。我厂输煤 系统自年投产至今，导料槽未进行更换，仅仅进行修补处理。 由于上下皮带机落煤管的高度落差，使得导料槽内部气流为 正压，由于印尼煤粉尘过高，因而从各处皮带机导料槽漏风处逸出 的粉尘以及导料槽正常出口出来的粉尘浓度也较高，多数超过 的国家排放标准。输送高粉尘印尼煤时，经环保试验室测 试，卸煤时有时粉尘浓度高达，上煤时号皮带机导料槽出 口粉尘浓度高达以上。严重污染现场环境，还留有火灾隐 患。输煤集控运行人员基本上无法有效监控。由于现场粉尘过大， 检修人员无法在现场检查和检修设备作业场所空气 中呼吸性粉尘卫生标准作业场所空气中呼吸性粉尘浓度不得高于 。 关联的除尘器及排污泵故障率增高，印尼煤粉尘过高经环保试验室测试各转运站粉尘浓度，已超出我厂除尘器的处理 能力，我厂多管冲击除尘器及脉冲袋式除尘器处于满载状 态，处理后排出的气体中仍含不少粉尘。多管冲激除尘器内部经常 出现堵箱现象。脉冲袋式除尘器布袋经常粘堵，失去除尘效果。维 护工作量极大。由于从导料槽及皮带逸出的粉尘较多，客观上加大 了排污系统的负荷，要营造个相对安全的运行环境，运行人员的 水冲洗每天得有次，粉尘量加大，水冲洗量加大，造成排污管 道的堵塞以及排污泵的损坏。维护工作量极大。 项目的必要性导料槽破损造成的漏煤漏粉已对安全运行产生影响，高扬尘 煤时运行人员无法有效监控，检修人员无法在现场检查和检修设 备，电视监控也看不清设备的运行情况，全凭经验及监控电流值来 运行，极其危险。为避免漏煤过多，运行需要调低煤量运行。 使用印尼煤时从导料槽漏风处及导料槽出口处出来的粉尘浓 度超标，满足不了作业场所空气中呼吸性粉尘卫生 标准要求，我厂职业健康管理规定及安全性评价等要求对 此处进行整改。 由于粉尘浓度过高，皮带机的所有部位机普通导料槽，更换为全密封导料槽及配 套的托辊组，长度根据原普通导料槽长度相同。做好与各关联设 备的联接与密封，达到无泄漏。 导料槽采用全密封结构。整个导料槽的所有部分均应可拆联接， 以便检修和维护。 为扩大导料槽通流量，导料槽内部空间应有足够的高度和宽度。 导料槽的上盖板采用弧形结构，以防此处积煤。上盖的宽度应能 保证上盖上的溜煤不落到皮带上。 密封采用上下夹层密封。 下层托板采用高分子耐磨聚乙烯材料。单边托板宽度为原托辊长度。 上层密封压板采用高分子弹性橡胶做基体，其与皮带的接触面粘 贴有耐磨聚氨酯。基体与聚氨酯为热压粘合成型。 导料槽两侧板采用薄板机构，时板厚不得低于 时板厚不得低于 两侧板的支撑方式采用托辊架式支撑，托孤支架中间段须采用通 用的托辊，以便维护和减少皮带摩擦力。 为便于现场安装，导料槽可以采用分段加工，现场组装采用法兰 连接成整体，段与段之间连接应过渡平整。法兰之间应有密封片 以防泄漏。 为保证导料槽内的煤流对中，导料槽内应有可进行螺栓调节的煤 流调整板。 在导料槽内部设方便更换的橡胶挡尘帘。挡帘采用牛筋条式结 构。从落料管出料点到导料槽出口之间应不少于三道柔性挡尘 帘。以减小诱导风速度。达到防尘环保的目的。预性挡尘帘均应 能方便拆卸，导料槽与头部漏斗之间采用法兰联接进行全密封。 保证导料槽内的诱导风不能从此处逸出。 导料槽改造的配套的电气改造工作也包含在施工之内。 改造后导料槽出口粉尘浓度应达到国家标准。应进行必要的测试， 并按验收标准进行。通过后进行确认签盖章。 改造后导料槽的各部件不得对皮带有明显刮伤现象，若有，须采