项目 单 位 数量备注 钢包钢包壳内径 钢包总高度含包 脚 钢包内衬厚度 熔池直径 自由空间 钢包炉变压器额定容量 钢包炉变压器次电压 钢包炉变压器二次电压 平均升温速度 电极节圆直径 电极直径 电极上升下降最大速度 自动 电极行程 序 号 项目 单 位 数量备注 炉盖提升行程 液压介质水乙二醇 液压工作压力 连铸机主要技术参数 表连铸机主要技术参数 序 号 项目名称单位数量备注 机型全弧形连续矫直 连铸机台数台 连铸机流数流 连铸机基本半径 铸坯断面 铸坯定尺 连铸机流间距 铸机拉速范围 序 号 项目名称单位数量备注 结晶器长度 结晶器振动频率次 振幅 引锭杆型式刚性 铸坯切割火焰切割 出坯系统 公共出坯辊道移钢 机推钢机集中冷床 工艺布置及车间组成 电炉炼钢车间由炼钢主厂房公用系统和辅助设施组成过滤面积 台 钢包炉及散状料系统过滤面积 台 电炉除尘系统除尘主风机№锅炉引风机， 台 配用电机功率 台 钢包炉及散状料系统除尘风机№锅炉引风机，台 配用电机功率 台 连铸二冷室排汽 电炉炼钢车间设有两流方坯连铸机台，连铸机的二次冷却室产生 大量的水蒸汽，需要设置排汽系统，设计选择№锅炉通风 电炉导流式屋顶罩 罩 脉冲除尘器引风机消声器烟囱 钢包精炼炉炉盖罩引风机消声器 上料系统各吸尘 点 灰斗刮板输送机斗式提升机贮灰仓汽车外运 目录 炼钢工艺 供电 自动化控制系统 给排水设施 通风除尘设施 燃气设施 热力设施 检验设施 土建 投资估算 核准通过，归档资料。 未经允许，请勿外传, 炼钢工艺 概述 公司拟建条电炉炼钢钢水炉外精炼方坯连铸短流程生 产线，供给现有的棒材厂，年需铸坯万吨。 炼钢系统主体工艺设备配置 整条短流程生产线中的炼钢部分采用超高功率电炉废钢预热加 料装置钢水炉外精炼方坯连铸短流程生产工艺，配置了座 超高功率交流电弧炉座钢包精炼炉和台米机 流方坯连铸机。 生产规模及产品方案 生产规模 炼钢厂每年生产钢水万吨。 铸坯规格 铸坯断面 定尺长度 生产钢种 生产钢种碳素结构钢和优质碳素结构钢 主要设计决定 工艺流程的选择 新建的炼钢车平均出钢量 每炉留 钢 电炉座数座 电炉年有效作业天数 电炉冶炼周期 其中熔化时间 升温 其他作业时 天 间 电炉最大日产炉数炉 电炉最大日产钢水量 电炉年产钢水量 连铸机年产量 钢水年产量 钢水至铸坯收得率 连铸机年有效作业率 连铸机年产量 主要原材料供应及质量要求 废钢及生铁 炼钢年需要废钢万吨需要生铁万吨，除少量从本厂 返回外，其余均外购。本次设计没有考虑废钢处理。 铁合金 炼钢年需要各类铁合金约万吨，由市场采购供应。 冶金石灰 炼钢生产年需要冶金石灰约吨，由市场采购供应。 电极 炼钢生产年需要电极吨，其中电炉用超高功率电极 吨钢包炉用电极吨，均从市场采购供应。 耐火材料 炼钢生产年需要耐火材料万吨，由外购供应。 主要工艺设备配置技术参数 电炉主要技术参数 表电炉主要技术参数 序 号 项目单位数量备注 炉壳直径 额定出钢量 留钢量 电极直径 电极分布圆直径 电极升降行程 电极自动升降速度升降 电极升降驱动方式液压比例阀 序 号 项目单位数量备注 炉门尺寸宽 高 电炉倾动角度出钢 出渣 炉盖提升行程 炉盖旋转角 液压介质水乙二醇间选用超高功率电炉钢包精炼全连铸短流 程生产线，该生产线具有生产效率高生产成本低占地小投资省 等优点。 电炉容量的选择 根据生产规模，设计选择公称容量，平均出钢量，变压器 容量的交流电弧炉。 炉外精炼装置型式的选择 设计选用钢包精炼炉。钢包精炼炉的主要功能为电弧加热 造渣精炼合金添加及底吹气体搅拌，同时配备喂丝机，必要时对钢 水成分进行微调。 连铸机机型选择 根据棒线材轧机对坯料规格的要求，设计决定采用台米机 流全弧形方坯连铸机，铸坯直接热送至轧钢厂。 电炉除尘方式选择 电炉烟尘的捕集方式采用屋顶烟罩与半密闭罩结合的型式，即导流 式屋顶罩。 电炉出渣工艺的选择 出渣方式选择炉前热泼渣工艺，该工艺无需中间翻渣场及设备， 基建投资低无需渣罐及渣罐的维修，生产管理费用低操作人员少。 电炉修炉工艺的选择 为提高生产率，减少修炉对电炉作业率的影响，采用吊换炉壳的 修炉方式。 电炉生产能力计算 电炉作业制度 表电炉作业制度 序 号 项目单位技术参数备注 年日历天数 年度大中修天数 计划检修时间每周小 时 更换炉体时间 设备故障时间 耽误及等待时间 合计 序 号 项目单位技术参数备注 电炉年有效作业天数 电炉年作业率 电炉年产钢水量 表表电炉年产 钢水量 序 号 项目单位技术参数 电炉容量 电集中冷床 铸坯堆存 铸坯精整 外运轧钢厂 双向移钢机 图连铸机工艺流程图 出坯辊道 热送辊道集中冷床 铸坯堆存 铸坯精整 外运轧钢厂 供电 供电方案 新建炼钢以后，全厂用电绝大部分为二级电负荷，仅有电炉精 炼炉和连铸以及吊车等设备用电为级用电负荷，因此，总降 变电所安装台，主变压器负责向电炉和精炼炉供 电，台，主变压器负责向炼钢和连铸及辅助设施动 力用电负荷供电。 炼钢车间电炉和精炼炉由总降变电所直接配 电，炼钢车间其它高压用电设备和低压用电设备由车间内配电 室供电。低压配电采取分区域设置马达控制中心进行分区配电。 无功补偿与滤波 采用传统的加料方式时，由于电炉冶炼过程无功冲击大，功率因 数低，同时产生大量低次谐波电流，需在电炉供电母线装设动 态无功补偿装置，装置使电压波动电压畸变和流入系统 谐波电流限制在电网充许水平以内将冶炼用电功率因数提高到以 上。本方按采用了费钢预热连续加料装置后，不需安装装置。 自动化控制系统 新建炼钢工程自动化控制系统是按电炉精炼炉连铸机这 生产流程的三电体化设计原则，包括计算机控制检验仪表和电 气传动等。该系统拟按级配置，即基础自动化级。 基础自动化级主要面对生产实际工艺过程的顺序控制逻辑控制 回路控制和各种工艺参量的监视和报警。各个工艺环节的主要检测控 制信号均送入基础自动化级，显示报 排水系统 排水采用生产废水生活污水雨水合流制排水系统。雨水汇同 少量的生产废水和经过化粪池处理的生活污水，排入排水管道。 安全供水 为满足电炉钢包炉及连铸结晶器连铸设备及二冷水安全供水 的需要，本设计设座，的安全水塔。 通风除尘设施 设计内容 电炉除尘系统担负炉内的排烟和屋顶罩收集的烟尘 钢包精炼炉及散状料除尘系统。 连铸二冷室排汽。 炼钢车间采暖通风降温设施。 辅助生产车间及公用设施采暖通风。 电炉钢包炉及散状料除尘系统设置 电炉烟气除尘系统 本电炉烟气净化系统设计采用屋顶罩与半密闭罩结合使用，即导 流式屋顶罩。 导流罩由固定导流罩和移动导流罩组成。固定导流罩设置于加料 侧及炉后，移动导流罩设置于炉前变压器室上方。加料时，移动导流 罩移至变压器室顶部，冶炼时移至炉体区域，移动导流罩与固定导流 罩将电炉围在其中，迫使烟气在导流罩范围内上升，烟气上升至导流 罩罩口时，与屋顶罩罩面仅有距离大大地减弱了车间横向气流的影 响。 屋顶罩为内外双层结构。内罩捕集从导流罩按扩散角排出的烟气， 外罩则捕集溢出的烟气。电炉除尘系统的总风量为。 钢包精炼炉及散状料除尘系统 钢包精炼炉冶炼时产生的烟气采用炉盖罩进行捕集，车间的散状 料在贮运过程中散发大量的粉尘，在各设备密闭的前提下与钢包炉组 成套除尘系统。系统的总风量为。 除尘系统工艺流程 输灰系统流程为 主要设备 脉冲布袋除尘器电炉除尘系统表控制和报警等均由基础自 动化级完成。原则上不再设置现场仪表盘个别除外，各个相关控制 室均设置操作站。 给排水设施 用水量及水量平衡 根据各用户对水质水量水压的要求，经水量平衡后生产总用 水量为，其中 净环水量 浊环水量 车间洒水 补充生产新水 生产用水循环率为 生活用水 设计的给排水系统 电炉连铸净环水系统 主要供电炉钢包炉连铸设备等净环水用户，供水量为。 该部分冷却水用后仅水温升高，水质未受污染，由泵加压后循环使用。 为保证循环水水质，该系统设快速过滤器进行旁滤。 制氧站净环水系统 主要供氧压机空压机等冷却用水，供水量为。使用后的 水仅水温升高，水质未受污染，加压再循环使用。 为保证循环水水质，该系统设无阀滤罐进行旁滤。 浊环水系统 该系统主要供连铸二冷水及冲氧化铁皮用水，供水量为。 用后的水含有油氧化铁皮等杂质，经次铁皮沉淀池沉淀后的水 部分经泵加压送至车间冲氧化铁皮部分送至化学除油沉淀器中进 行除油二次沉淀处理。处理后的上清液送至冷却塔进行冷却，冷却 后的回水加压并通过控制杂质粒径的管道过滤器处理后，供用户循环 使用。化学除油沉淀器底部定期排出的污泥由泥浆泵加压送至板框压