（全套CAD）CA6140车床后托架的机械加工工艺规程及工艺装备设计（终稿）

铸造圆角要适当，不得有尖角。

铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面芯子并便于起模。

加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。

铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。

毛坯形状尺寸确定的要求设计毛坯形状尺寸还应考虑到各加工面的几何形状应尽量简单。

工艺基准以设计基准相致。

便于装夹加工和检查。

结构要素统，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。

在确定毛坯时，要考虑经济性。

虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。

因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。

在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。

.工艺过程设计中应考虑的主要问题加工方法选择的原则所选加工方法应考虑每种加工方法的经济精度要求相适应。

所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。

所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。

加工方法要与生产类型相适应。

所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。

加工阶段的划分按照加工性质和作用的不同，工艺过程般可划分为三个加工阶段粗加工阶段，车床，托架，毕业设计，全套，图纸，机械，加工，工艺，规程，装备，设备，设计攀枝花学院本科毕业设计论文车床后托架加工工艺及夹具设计学生姓名贺兵学生学号院系机电工程学院年级专业级机制自动化指导教师卢宗彪副教授二〇〇六年六月摘要机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。

本课题研究车床后托架加工工艺规程。

首先通过对零件图的分析，了解工件的结构形式，明确了具体的技术要求，从而对工件各组成表面选择合适的加工方法。

再拟订较为合理的工艺规程，充分体现质量生产率和经济性的统。

机床夹具设计是工艺装备设计中的个重要组成部分，在整个机械加工过程中，夹具除了夹紧固定被加工零件外，还要求保证加工零件的位置精度提高加工生产率。

本课题在设计的过程当中，深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外先进技术，制定出合理的设计方案，在进行具体设计。

料及热处理毛坯的结构确定.工艺过程设计中应考虑的主要问题加工方法选择的原则加工阶段的划分工序的合理组合加工顺序的安排.车床后托架的机械加工工艺过程分析车床后托架零件图分析车床后托架的加工工艺的路线.车床后托架的工序设计工序基准的选择工序尺寸的确定加工余量的确定确定各工序的加工设备和工艺装备确定切削用量及工时定额专用夹具设计.铣平面夹具设计研究原始质料定位基准的选择切削力及夹紧分析计算误差分析与计算夹具设计及操作的简要说明.钻三杠孔夹具设计研究原始质料定位基准的选择切削力及夹紧力的计算误差分析与计算夹具设计及操作的简要说明.钻底孔夹具设计研究原始质料定位基准的选择切削力及夹紧力的计算误差分析与计算夹具设计及操作的简要说明结论参考文献致谢车床后托架的加工工艺设计机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。

在实际生产中，由于零件的生产类型材料结构形状尺寸和技术要求等不同，针对零件，往往不是单独在种机床上，用种加工方法就能完成的，而是要经过定的工艺过程才能完成其加工。

艺手册表查得进给量，切削速度，切削深度由式.得取由式.得，被切削层长度由式.得刀具切出长度取根据式.可得扩孔扩孔由资料机械加工工艺手册表.，取切削深度由式.得取由式.得，被切削层长度由式.得刀具切出长度取根据式.可得铰锥孔铰锥孔由资料机械加工工艺手册表得切削深度由式.得取由式.得取，式.根据式.可得锪孔由资料机械加工工艺手册表得进给量，切削速度则孔取，则由式.得，孔取，则由式.得，孔取，则由式.得，锪孔加工总的基本时间钻由资料机械加工工艺手册表得进给量，切削速度，切削深度由式.得取由式.得，被切削层长度由式.得刀具切出长度取根据式.可得加工螺纹孔的切削用量及工时定额钻螺纹孔由资料机械加工工艺手册表得进给量，切削速度，切削深度由式.得取由式.得，被切削层长度由式.得刀具切出长度取根据式.可得攻丝根据查表螺距由式.得取由式.得，根据式.可得由以上计算可得总的基本时间技术时间定额除了基本时间以外，还包括辅助时间服务时间休息及自然需要时间准备终结时间所组成。

辅助时间辅助时间主要包括卸载工件，开停机床，改变切削用量和测量工件等所用的时间。

服务时间休息及自然需要时间准备终结时间将上述所列的各项时间组合起来，可得到各种定额时间工序时间单件时间单件计算时间其中零件批量件专用夹具设计机床夹具设计是工艺装备设计中的个重要组成部分，在整个加工构成中，夹具不仅仅是为了夹紧固定被加工零件，设计合理的夹具，还要求保证加工零件的位置精度提高加工生产率。

各种专用夹具的设计质量，将直接影响被加工零件的精度要求，在机械加工工艺过程中起到重要的作用。

在设计的过程当中，应深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外先进技术，制定出合理的设计方案，在进行具体设计。

.铣平面夹具设计研究原始质料利用本夹具主要用来粗铣底平面，该底平面对孔的中心线要满足尺寸要求以及平行度要求。

在粗铣此底平面时，其他都是未加工表面。

为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。

同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。

定位基是锥孔，要求精铰加工，粗糙度。

对于孔口进行锪平加工。

加工螺纹孔。

车床后托架的加工工艺的路线拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的步。

在拟定时应充分调查研究，多提几个方案，加以分析比较确定个最合理方案。

采用加工方法般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量表.参考参数加工表面加工方法表面粗糙度表面光洁度公差等级公差等级加工余量说明外圆粗车半精车精车细车粗磨精磨研磨指尺寸在直径以下，长度在以下，铸件的直径余量内孔钻孔扩孔粗镗半精镗精镗细镗粗铰精铰粗磨精磨研磨.指孔径在以下，铸件直径的余量.时，加工误差增加.倍平面粗刨，粗铣精刨，精铣细刨，细铣粗磨半精磨精磨研磨.指平面最大尺寸以下的铸件的平面余量主要工序的加工工艺路线根据孔的技术要求，由资料公差与配合技术手册得，根据公式查资料互换性与技术测量表得精度等级为。

同理可得孔精度等级为。

孔精度等级为。

由上述的技术要求粗糙度和精度等级，选择合理经济的加工方式，查表.可得孔的加工工艺路线为钻粗铰精铰根据孔粗糙度为，查资料公差与配合技术手册得与有定的线性关系即查公差与配合技术手册表，取由上述的技术要求粗糙度和精度等级，选择合理经济的加工方式，查粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。

粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。

般粗加工的公差等级为，粗糙度为。

半精加工阶段半精加工阶段是完成些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。

半精加工的公差等级为。

表面粗糙度为。

精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状位置几精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后，可防止或减少工件精加工表面损伤。

精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度般为，表面粗糙度为。

光整加工阶段对些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。

般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级般为，表面粗糙度为。

此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。

由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。

工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。

确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。

便于采用通用设备。

简单的机床工艺装备。

生产准备工作量少，产品更换容易。

对工人的技术要求水平不高。

因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。

对于个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。

虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。

因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。

.车床后托架的结构特点和技术要求由零件图可得车床后托架是铸造件，从整体形状来看类似长方体。

根据要求主要是加工孔和底平面。

具体特点和技术要求如下精加工孔要求达到的精度等级为。

粗糙度为，且以底平面为基准，要求平行度公差为，主要满足