ZS175柴油机机体三面钻削组合机床总体及夹具设计开题报告.doc
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ZS175柴油机机体钻孔工序图.dwg
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机床联系尺寸总图.dwg
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夹具装配图.dwg
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在总体设计中，首先是被加工零件的工艺分析，然后是总体方案的论证，在比较了许多方案之后，结合本道工序加工的特点最终选择卧式的机床配置型式。
再结合本道工序的特点选择刀具。
根据选择的切削用量，计算刀具的切削力切削扭矩切削功率等，再确定刀具的大小和型式。
在确定这些设计计算后，然后是绘制组合机床的“三图卡”被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸图和生产率计算卡。
在第章中，主要介绍了夹具的设计。
夹具设计是组合机床设计中的个重要的组成部分。
夹具设计时，首先确定工件的定位方案，然后选择夹紧方案，估算夹紧力大小，选择夹紧液压缸的型号，最终完成夹具的零部件设计。
最后根据计算结果绘制夹具装配图和主要的零件图。
组合机床总体设计.总体方案论证工艺路线的确立.本机床被加工零件特点该加工零件为柴油机机体。
材料，其硬度为，在本工序之前各主要表面主要孔已加工完毕。
.本机床被加工零件的加工工序及加工精度本道工序钻左面右后三面的孔，由本设备“气缸体三面钻削组合机床”完成，因此，本设备的主要功能是完成柴油机机体左右后三个面上个孔的加工。
具体加工内容及加工精度是左面个孔钻削的孔，表面粗糙度.，各孔位置度公差为.。
右面个孔钻削的孔，表面粗糙度.，各孔位置度公差为.。
后面个孔钻削孔，表面粗糙度.，各孔位置度公差为.。
机床配置型式的选择根据选定的工艺方案确定机床的配置型式，并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。
既要考虑能实现工艺方案，以确保零件的精度技术要求及生产率，又要考虑机床操作方便可靠，易于维修，且润滑冷却排屑情况良好。
对同个零件的加工，可能会有各种不同的工艺方案和机床配置方案，在最后决定采取哪种方案时，绝不能草率，要全面地看问题，综合分析各方面的情况，进行多种方案的对比，从中选择最佳方案。
各种形式的单工位组合机床，具有固定式夹具，通常可安装个，柴油机，机体，三面钻削，组合，机床，总体，整体，夹具，设计，毕业设计，全套，图纸目录前言组合机床总体设计.总体方案论证工艺路线的确立机床配置型式的选择定位基准的选择滑台型式的选择.切削用量的确定及刀具选择选择切削用量切削力切削扭矩及切削功率的计算.组合机床总体设计三图卡被加工零件工序图加工示意图机床尺寸联系总图机床生产率计算卡夹具设计.概述零件的工艺性分析夹具设计的基本要求夹具总体结构构思.定位方案的确定定位方案论证定位基准的选择.误差分析影响加工精度的因素保证加工精度的条件夹紧装置的确定夹紧力的确定夹紧液压缸的选择.导向装置的选择钻套型式的选择和设计钻模板的类型和设计.夹具体的确定结论参考文献致谢附录柴油机机体三面钻削组合机床总体及夹具设计摘要柴油机机体是大批量生产的零件，为了提高加工精度和生产效率，需要设计种组合机床来改善柴油机机体的加工情况。
本课题设计了台用于柴油机机体三面钻孔的组合机床。
全文共有两部分，组合机床的总体设计和夹具设计。
首先是总体设计，采用单工位三面钻孔组合机床，其中有加工对象工艺性的分析，机床总体布局的确定，定位基准的选择，滑台型式的选择，切削用量和刀具的选择，机床的总体设计。
其次是夹具设计，通过对被加工零件的全面分析，在夹具设计过程中，采用后面左面下面三面定位，左面和后面用定位销定位，下面用定位条定位。
上面用液压缸夹紧，右面用液压缸辅助夹紧夹具体为框架式结构，有良好的刚性，使夹具能长期保持可靠的精度和稳定性。
该组合机床不仅能保证加工精度，还能提高加工效率。
整个机床布局合理，夹紧可靠，精度较高，使用操作方便，提高了工作效率，达到了设计要求。
关键词组合机床夹具钻削.前言组合机床以其独特的优点在机械设计中占有重要的地位，是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的种高效的专用机床。
组合机床般采用多轴多刀多工序多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
由于通用部件已标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。
因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批大量生产中得到广泛应用，并可用来组成自动生产线。
组合机床及其自动线是集机电于体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。
它的特征是高效高质经济实用，因而被广泛应用于工程机械交通能源军工轻工家电等行业。
在当今的发展趋势中，台组合机床如果不能完成全部的工艺过程，这时往往把几台机床布置流水线，大大缩短了加工时间。
我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用因此，中间底座般按专用部件进行设计，但为了不致使组合机床的外廓尺寸过分繁多，中间底座的主要尺寸应符合国家标准规定。
确定中间底高度尺寸时，应注意机床的刚性要求冷却排屑系统要求以及侧底座连接尺寸要求。
装料高度和夹具底座高度确定后，中间底座高度就已确定。
本机床确定中间底座高度为。
.确定主轴箱轮廓尺寸主要需确定的尺寸是主轴箱的宽度和高度及最低主轴高度。
主轴箱宽度高度的大小主要与被加工零件孔的分布位置有关，可按文献公式计算式中工件在宽度方向相距最远的两孔距离最边缘主轴中心距箱外壁的距离工件在高度方向相距最远的两孔距离最低主轴高度。
其中，还与工件最低孔位置机床装料高度滑台滑座总高侧底座高度等尺寸有关。
对于卧式组合机床，要保证润滑油不致从主轴衬套处泄漏箱外，通常推荐，本组合机床按文献公式计算，得.。
，.，取，则求出主轴箱轮廓尺寸根据上述计算值，按主轴箱轮廓尺寸系列标准，左右后主轴箱轮廓尺寸都预定为。
机床生产率计算卡.理想生产率单位为件是指完成年生产纲领包括备品及废品率所要求的机床生产率。
它与全年工时总数有关，般情况下，单班制取，两班制取，由文献的页公式得.实际生产率单位为件是指所设计机床每小时实际可生产的零件数式中生产个零件所需时间，可按下式计算式中分别为刀具第工作进给长度，单位为分别为刀具第工作进给量，单位为当加工沉孔止口锪窝倒角光整表面时，滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转转所需的时间，单位分别为动力部件快进快退行程长度，单位为动力部件快速行程速度。
用机械动力部件时取用液压动力部件时取直线移动或回转工作台进行次工位转换时间，般取.工件装卸包括定位或撤销定位夹紧或松开清理基面或切屑及吊运工件时间。
它取决于装卸自动化程度工件重量大小装卸是否方便及工人的熟练程度。
通常取。
如果计算出的机床实际生产率不能满足理想生产率要求，即，则必须重新选择切削用量或修改机床设计方案。
已知钻右面孔钻左面孔，取定.，.，得对后面上个孔的切削用量的选择钻孔孔，查上表高速钻头切削用量得由，硬度大于，选择，，取定.，.，得.钻孔孔，查上表高速钻头切削用量得由，硬度大于，选择，，取定.，.，得.切削力切削扭矩及切削功率的计算根据文献表中公式计算钻孔式中，切削力切削转矩•切削功率切削速度进给量切削深度加工或钻头直径布氏硬度，取。
由以上公式可得.左面钻孔孔，钻孔孔，钻孔孔，.右面钻孔，孔，钻孔孔，.后面钻孔孔，钻孔孔，.组合机床总体设计三图卡被加工零件工序图被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示所设计的组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸精度表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准夹压部位以及被加工零件的材料硬度和在本机床加工前加工余量毛坯或半成品情况的图样。
除了设计研制合同外，它是组合机床设计的重要依据，也是制造使用调整和检验机床精度的重要文件。
被加工零件工序图是在被加工零件的基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要的说明而绘制的。
其主要内容包括被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。
当需要设置中间导向时，则应把设置中间导向临近的工件内部肋壁布置及有关结构形状和尺寸表示清楚，以便检查工件夹具刀具之间是否相互干涉。
本工序所选用的定位基准夹压部位及夹紧方向。
以便据此进行夹具的支承定位夹紧和导向等机构设计。
本工序加工表面的尺寸精度表面粗糙度形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。
注明被加工零件的名称编号材料硬度以及加工部位的余量。
为使本加工零件工序图表达清晰明了，突出本工序内容，绘制时制定应按定的比例，绘制足够的试图以及剖面本工序加工部位用粗实线表示，长方形方框表示保证加工部位尺寸及位置尺寸，定位基准符号“”。
被加工零件工序图如图。
加工示意图加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的。
是表达工艺方案具体内容的机床工艺工件，特别适用于大中型箱体类零件的加工。
根据配置动力部件的型式和数量，这种机床可分为单面多面复合式。
利用多轴箱同时从几个方面对工件进行加工。
但其机动时间不能与辅助时间重合，因而生产率比多工位机床低。
组合机床有大型和小型两种，大小型组合机床，虽有共性，但又都有其特殊性。
无论是适用范围配置型式，通用部件和驱动方式各有特点。
大型组合机床的配置型式，主要有单工位组合机床和多工位组合机床两大类。
单工位组合机床通常是用于加工个或两个工件，特别适用于大中型箱体件的加工。
据配置动力部件的数量，这类机床可以从单面或同时从几个面对工件进行加工。
毕业实习时，我看到的柴油机机体加工在卧式单面组合机床上进行，我任务中的被加工零件与其加工零件较相似，于是我认真分析了被加工零件的结构特点加工要求生产率和工艺过程方案等，又由组合机床的特点及适应性，确定设计的组合机床的配置型式为单工位卧式三面钻组合机床。
定位基准的选择箱体零件的定位方案般有两种，“面两销”和“三平面”定位方法。
.“面两销”的定位方法的特点是可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠定位。
有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。
“面两销”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件的加工精度。
同时，使机床各个工序的许多部件实现通用化，有利于缩短设计制造周期，降低成本。
易于实现自动化定位夹紧，并有利于防止切削落于定位基面上。
.“三平面”定位方法的特点是可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠定位。
有同时加工零件两个表面的可能，能高度集中工序。
在选择定位基准时，应尽量选择设计基准作为定位基准，即遵循基准统原则。
通过对零件的分析，最后选择柴油机机体的底面作为定位的基准面，这样就有利于保证了被加工孔相互间的位置精度。
柴油机机体要很好的固定在机床上，就必须限制六个自由度，这样才可以保持加工精度。
根据切削力的方向和夹具夹紧力的方向，选择柴油机机体的底面确立个平面来限制个自由度，侧面定位限制个自由度，端面定位限制个自由度，这样就更能保证工件的加工精度。
在本次设计中我们采用的就是“三平面”定位用机电气液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件近年研制的组合机床加工连杆板件等也占
（全套CAD）ZS175柴油机机体三面钻削组合机床总体及夹具设计（终稿）
