1、“.....齿轮的工艺要求个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。图齿轮零件图.确定毛坯的制造形式齿轮是铣床上主要传动零件之，可以传递空间平行两轴间的运动和动力，所以要求其具有定的强度。零件材料为，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属于小批量生产，所以可以选择自由锻毛坯。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。.确定定位基准粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位置符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求．粗基准的选择应以不加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度......”。

2、“.....则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。．选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如齿轮的外圆面是重要表面。因而在加工时选择外圆面作为粗基准，加工齿轮的端面，再以加工出的端面作为精基准加工外圆面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。．应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。．应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。,工艺齿轮,加工,及其,夹具,以及,刀具,设计,毕业设计,全套,图纸,下载第章齿轮的加工工艺.齿轮的工艺分析.齿轮的工艺要求.确定毛坯的制造形式.确定定位基准粗基准的选择精基准选择的原则.确定各表面加工方案在选择各表面及孔的加工方法时......”。

3、“.....工艺路线的拟订工序的合理组合加工阶段的划分工艺路线.确定齿轮的偏差，机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图毛坯形状尺寸确定的要求确定机械加工余量确定毛坯尺寸设计毛坯图.工序设计选择加工设备确定工序尺寸.确定切削用量及基本时间机动时间工序Ⅰ车端面外圆切削用量及基本时间的确定工序Ⅱ车端面外圆切削用量及基本时间的确定工序Ⅲ车端面外圆切削用量及基本时间的确定工序Ⅳ车端面外圆及倒角切削用量及基本时间的确定工序Ⅴ钻孔扩孔及倒角切削用量及基本时间的确定工序Ⅵ钻孔切削用量及基本时间的确定工序Ⅶ插齿切削用量及基本时间的确定工序Ⅷ插键槽切削用量及基本时间的确定工序Ⅹ攻螺纹切削用量及基本时间的确定第二章夹具设计.研究原始资料.夹具设计定位基准的选择切削力及夹紧力计算定位误差分析夹具设计及操作的简要说明第三章刀具设计.刀具材料的选择......”。

4、“.....同时结合社会实践，金工实习，毕业实习的知识对机械加工制造的全面总结，也是我们在毕业之前对所学各课程的次深入的综合性的总复习,也是次理论联系实际的训练。因此,它在我们四年的大学生活中有重要的地位。就我个人而言,我希望通过这次毕业设计对自己未来从事的工作进行次适应性的训练从中锻炼自己分析问题,解决问题的能力,为今后的工作打下坚实的基础。就工艺编制而言，加工工艺由零件特点，技术要求，加工工艺过程卡，工艺分析和质量评定等五个部分。工艺分析中对过程卡的工艺路线，热处理安排及所用的夹具刀具进行合理的分析选用。从而保证加工的各种精度要求。就夹具设计而言，首先应该明确它的要求......”。

5、“.....水平方向为.。即锻件各外径的单边余量为，各轴向尺寸的单边余量亦为.。锻件中心孔的单边余量查参考文献表.，查得为.。确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度.。.的表面，余量要适当增大。分析本零件，各需加工面和孔皆.，因此这些面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可表面只需粗加工的余量可取查得的最小值，当表面需经粗加工和精加工时，可取较大值。设计毛坯图.确定毛坯尺寸公差表齿轮毛坯锻件尺寸零件尺寸单面加工余量锻件尺寸本零件锻件重量为.，合金钢含碳量为，其最高含碳量为.，则毛坯公差可从参考文献表.查得。本零件毛坯尺寸允许偏差如表所列。毛坯同轴度错差允许值为.,查参考文献表.得残留飞边余量为.。表齿轮毛坯锻件尺寸允许偏差锻件尺寸偏差根据参考文献表参考文献表确定圆角半径工件的圆角半径按参考文献表.确定......”。

6、“.....所以可以按下式计算本锻件的内外圆角半径分别取相同数值。以最大的进行计算.圆整为.以上所取的圆角半径数值能保证各表面的加工余量。.确定毛坯的热处理齿轮毛坯材料为，硬度，经锻造后应安排正火，以消除锻件的残余应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化而均匀的组织，从而改善了加工性。图毛坯图.工序设计选择加工设备.选择机床工序ⅠⅡⅢⅣ是粗车和半精车。各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率螺纹孔为般精度的内螺纹，可采用高速钢机动丝锥来攻螺纹，需进行钻孔攻螺纹参考文献表.。右端面表面粗糙度为.，需进行粗车半精车精车，左端面表面粗糙度为.，需进行粗车半精车参考文献表.。齿面齿轮模数为.，齿数为，精度等级为，表面粗糙度为.，采用设计出的插齿刀具进行插齿加工参考文献表.。槽槽的表面粗糙度为.，采用插槽刀进行插削加工。参考文献表......”。

7、“.....再进行齿面的加工。齿坯加工包括各圆柱面及端面的加工。具体安排是按照先加工基准面及其先粗后精的原则加工。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。工序的合理组合制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。．工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。．工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备......”。

8、“.....生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。．粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。由于本齿轮零件全部表面都需要加工，而孔作为精基准应先加工，因此应选择外圆及端面为粗基准。外圆处为分模面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为粗基准，所以应选择外面及左端面作为齿轮加工的粗基准。精基准选择的原则．基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。．基准统原则，应尽可能选用统的定位基准。基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。．互为基准的原则。选择精基准时......”。

9、“.....可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。．自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。本零件属于圆柱齿轮，类型属于单联性，孔是其设计基准亦是装配基准和测量基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定为基准，即遵循“基准重合”的原则。夹具是在金属切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固夹紧。夹具的设计是为了保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。在夹具设计整个过程中，始终要贯穿这样的思想。就刀具设计而言，刀具的全部结构要素都应以充分发挥刀刃的切削作用为目的......”。