（全套CAD）[A3039]注塑模游戏机按钮注塑模具设计

注射成型有三大工艺条件，即温度压力时间。

在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立组最佳的成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素太多，有制品形状模具结构注射装备原材料电压波动及环境温度等。

塑料模具的设计不但要采用技术，而且还要采用计算机辅助工程技术。

这是发展的必然趋势。

注塑成型分两个阶段，即开发设计阶段包括产品设计模具设计和模具制造和生产阶段包括购买材料试模和成型。

传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料制品和模具设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。

目前国际市场上主要流行的，运用范围最广的注射模流动模拟分析软件有澳大利亚的美国的华中科技大学的等。

其中软件包括三个部分产品优化顾问，简称，注射成型模拟分析，简称，注射成型过程控制专家，简称。

采用技术，可以完全代替试模，技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造加工之前，在计算机上对整个注射成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充保压冷却情况，以及制品中的应力分布分子和纤维取向分布制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。

这不仅是对传统模具设计方法的次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。

塑件材料分析．塑件材料的基本特性目前，中国娱乐场比较多，游戏厅里的游戏机按扭，往往容易被兴致极高的玩家们按坏，所以市场也看中了这点，为了适应玩家玩得痛快及游戏厅老板的需要，很多厂家开始生产比以前旧材料更好的新材料按扭，本次设计就是以此为基点，设计生产批游戏机按扭套的注射模具，该按扭套不易被按坏，坚固而不难按，在玩家达到忘我境界时，老板不用担心被按坏，玩家也不会觉按扭不灵敏，深受广大消费，注塑，游戏机，按钮，模具设计，毕业设计，全套，图纸，下载引言.塑料简介.注塑成型及注塑模塑件材料分析．塑件材料的基本特性．塑件材料成型性能．塑件材料成型条件塑件的工艺分析．塑件的结构设计．塑件尺寸及精度．塑件表面粗糙度．塑件的体积和质量注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定．注射成型工艺过程分析．浇口种类的确定．型腔数目的确定．注射机的选择和校核注射量的校核塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核注射模具结构设计．分型面的设计．型腔的布局．浇注系统的设计浇注系统组成确定浇注系统的原则主流道的设计分流道的设计浇口的设计冷料穴的设计．注射模成型零部件的设计成型零部件结构设计成型零部件工作尺寸的计算．排气结构设计．脱模机构的设计脱模机构的选用原则脱模机构类型的选择推杆机构具体设计脱模动作原理．注射模温度调节系统温度调节对塑件质量的影响冷却系统之设计规则．模架及标准件的选用模架的选用标准件的选用模具材料的选用．成型零件材料选用．注射模用钢种注射成型工艺过程模拟分析总结致谢参考文献引言模具制造是国家经济建设中的项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。

“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人士的共识。

在电子汽车电机电器仪器仪表家电和通信等产品中，的零部件都要依靠模具成形。

用模具生产制件所具备的高精度高复杂程度高致性高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。

模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍上百倍。

模具工业是制造业中的项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。

.塑料简介塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在定的温度和压力下具有流动性。

可以被模塑成型为定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。

塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。

另外，许多塑料还具有防水防潮防透气防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能。

其它意义同上根据文献表，聚苯乙烯推荐使用的型腔压力为，在此取锁模力符合要求模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核模具厚度闭合高度模具闭合高度必须满足以下公式式中注射机允许的最大模厚注射机允许的最小模厚本设计中符合要求开模行程的校核模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。

注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。

对于液压机械式合模机构的注射机，其开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模应有式中推出距离包括浇注系统凝料在内的塑件高度本设计中经计算，符合要要求。

顶出装置的校核在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。

型注射机为两侧推出机构。

经检查能满足将模具脱出的要求。

注射模具结构设计．分型面的设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有种选择，也可能有几种选择。

合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。

选择分型面时，应从以下几个方面考虑分型面应选在塑件外形最大轮廓处使塑件在开模后留在动模上分型面的痕迹不影响塑件的外观浇注系统，特别是浇口能合理的安排使推杆痕迹不露在塑件外观表面上使塑件易于脱模。

综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模侧，如图所示图分型面的选择．型腔的布局型腔的布局与浇注系统的布置密切相关，型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力，以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定。

这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。

型腔布局由图所示。

由于本设计中塑件是上下两部分配合装配使用，需要心可能相同的注射工艺参数，以达到高的成功率，模具采用点浇口，并采用对称式布局，以求达到良好的浇注质量。

，与脱模方向平行的制品内外表面应具有定的脱模斜度。

脱模斜度的大小与制品形状壁厚及收缩率有关。

斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。

通常塑件的脱模斜度约取，根据文献，塑件材料的型腔脱模斜度为，型芯脱模斜度为塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之。

塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动固化定型时的冷却速度和时间塑件的成型质量塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。

般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。

因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡缩孔凹陷等缺陷。

但如果壁厚太小则刚度差，在脱模装配使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。

选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。

塑件壁厚般在，最常用的数值为。

该小电机外壳壁厚均匀，周边和底部壁厚均为。

壳内凸出部件的壁厚均为塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。

在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于.的圆角。

般外圆弧半径大于壁厚的.倍，内圆角半径应是壁厚的.倍。

该小电机外壳表面圆角半径为，内部转弯处圆角半径为孔塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用定的型芯成型。

但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。

由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。

的欢迎，具有广阔的市场前景。

设计中利用技术进行模具设计和成型工艺分析。

首先，在三维高端软件•上进行产品造型，然后使用绘制注射模具总装图和模具零件图，最后将产品三维图转入软件中进行注射工艺过程模拟分析，确定最佳的注射工艺参数，同时分析制品缺陷的原因及解决办法。

由于本次设计的按扭具有手感工效，而不缺实用功能，表面光滑且透明，故选用材料为聚苯乙烯，它是种优良的热塑性工程材料。

．塑件材料成型性能塑件材料对注射工艺和模具结构的适应能力叫做注射成型性能，注射成型性能的好坏直接影响到成型加工的难易程度和制品质量的优劣，同时还影响生产效率的高低和设备的辐射能损耗等。

成型性能主要有聚苯乙烯简称。

其世界产量仅次于居世界第四位，后来高抗冲级的产生简写拓宽了的用途范围。

为无定型非极性线性高聚物。

由于在分子链上有苯环取代基，分子的不对称性增加，内旋转受到限制，为此，呈现刚性，性脆。

玻璃化温度较高，为，分子量般在万万。

的密度为.，为无色透明粒状热塑性树脂。

具有良好的化学稳定性，它能溶解于苯四氯化碳甲苯氯仿除丙酮以外的酮类酯类等。

能耐般酸碱盐的腐蚀。

热稳定性好，成型温度范围宽，在粘流态下温度的少许波动不会影响注射过程。

吸湿性极小，只有，所以在加工前，可以不干燥，又其比热较低，所以塑化效率高，在模具中固化快，成型周期短。

收缩率低，只有，对模制品影响不大。

具有定的力学强度，化学稳定性及电气性能都较优良，透光性好，达，仅次于有机玻璃，折光率为，具有优良的电绝缘性能，般不受温度湿度的影响。

着色性佳，并易于成形。

塑料以从代替部分金属木材皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的种化学材料，在国民经济中，塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之。

.注塑成型及注塑模将塑料成型为制品的生产方法很多，最常用的有注射，挤出，压缩，压注，压延和吹塑等。

其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。

除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。

它具有成型周期短，能次成型外形复杂尺寸精度较高易于实现全自动化生产等系列优点。

因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的左右。

但注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。

要了解注射成型和注射模，首先得了解注射机的些基本知识，注射机是注射成型的主要设备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。

注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式卧式直角式三种，由注射装置锁模装置脱模装置，模板机架系统等组成。

注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理是利用塑料的可挤压性和可模塑性。

首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有定形状和尺寸的塑料制品。

注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。

注射模的种类很多，其结构与塑料品种塑件的复杂程度和注