系统的类型，计算机的选择，以及传动方式和执行机构的选择等。数控车床是机电体化的典型代表，其机械结构同的机床有相似之处。然而，现代的数控机床不是简单将传统机床配备上数控系统即可，也不是在传统机床的基础上，仅对局部加以进而成。传统机床存在着些弱点，如刚性不足，抗震性差，热变形大，滑动面的摩擦阻力大及传动元件之间存在间隙等，难以胜任数控机床对加工精度，表面质量，生产率以及使用寿命等要求。现代机床的部件结构，整体布局，外部造型都已经形成了数控机床独特的机械部件。因此，我们在对数控机床进行数控设计的过程中，应在考虑各种情况下，使机床的各项性能指标尽可能的与数控机床相接近。将台车床设计数控车床要求结构简单经济实用易于推广普及。因此采用步进电机为饲服元件，用来驱动纵横向工作台的进给运动。机床上纵横向丝杠螺母元件，步进电机和减速齿轮驱动的滚珠丝杠螺母副。并选择合适的数控系统，使其扩大加工范围，适用于现阶段我国的中小型机械加工企业。机械部分数控化设计需涉及电机的选择工作台进给结构传动比分配与计算等方面的内容。伺服驱动元件进给电机选用混合式步进电机，其不仅步距角小运行频率高且功耗低低频噪音小等优点。广泛用于开环控制系统，不需要反馈装置，结构简单可靠，寿命长。横纵向进给电机均选用同型号以便于设计和日后维修。脉冲当量.脉冲，选用步距角.。对原机床的主传动系统均维持不变，以节约资金及缩短装时间。机床导轨的选择由于原机床采用滑动导轨，在低速时容易发生“爬行”现象，直接影响运动部件的定位精度。较经济的处理方法是采用贴塑滑动导轨。进给传动系统数控机床要求进给部分移动元件灵敏度高精度高反应快低速时无爬行。因此本设计中采用滚珠丝杠可以满足要求。滚珠丝杠螺母副由丝杠螺母滚珠反向器组成。其工作原理为当丝杠和螺母相对运动时，在螺母上设有滚珠循环返回装置，使得滚珠沿滚道面运动后能通过这个装置自动的返回其入口处，继续参加工作。滚珠丝杠螺母副安装时需要预紧，通过预紧可消除滚珠丝杠螺母副的轴向间隙，提高传动刚度。本设计中的预紧方法是采用双螺母垫片预紧式结构。即通过变两个螺母的轴向相对位置，使每个螺母中滚珠分别接触丝杠滚道的左右两侧来实现预紧。其特点是预紧结构简单，轴向刚度好，预紧可靠，轴向尺寸适中，工艺性好如图。为消除传动系统中的反向间隙，提高重复定位精度，传动元件连接采用无键锥环连接。图滚珠丝杆的结构.总体方案拟定数控车床的结构设计要求主传动系统中保留主轴箱内滑移齿轮变速机构，取消原操作手柄，实现主轴的正反转及停止，由数控系统直接控制主电机，当数控系统发出指令后，主电机正转，通过传动系统实现主轴正转。,妹妹,数控车床,总体,整体,设计,液压,毕业设计,全套,图纸,下载毕业设计论文的数控车床总体设计及液压尾座设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日摘要数控机床即数字程序控制机床，是种自动化机床，数控技术是数控机床研究的核心，是制造业实现自动化网络化柔性化集成化的基础。随着制造技术的发展，现代数控机床借助现代设计技术工序集约化和新的功能部件使机床的加工范围动态性能加工精度和可靠性有了极大的提高。本设计是对数控车床主要进行尾座设计。液压尾座设计的主要内容是尾座体套筒顶尖尾座孔系尾座导轨，挠度转角液压缸内径及压板处螺栓直径锁紧力的计算及校核。其中选择莫氏号锥度的尾座顶尖，是利用莫氏锥度自身的结构特性来卡紧尾座顶尖的，它解决了顶尖在工作时会出现松动或转动现象。在套筒中设计了滑键槽和顶尖顶出孔，解决了顶尖在工作时会随套筒转动从而影响工件的加工精度还在套筒中设计了顶卸的装置，便于顶尖的拆卸。关键词数控车床，数控，液压尾要目录第章数控机床发展概述.数控机床及其特点.数控机床的工艺范围及加工精度.数控机床的经济分析.数控技术的发展趋向.国内外现状.本章小结第章总体方案的制定与比较.总体方案设计要求.总体方案拟定.主要设计内容伺服控制系统的选择机械部分设计第章确定切削用量及选择刀具.科学选择数控刀具选择数控刀具的原则选择数控车削用刀具.设置刀点和换刀点.确定切削用量确定主轴转速确定进给速度确定背吃刀量第章传动系统图的设计计算.参数的确定.传动设计.转速图的拟定第章液压尾座部分设计.液压尾座研究背景和意义.液压系统的发展现状.尾座的整体设计第章尾座结构计算设计.尾座体的设计.尾座主轴的设计.尾座顶尖的设计.螺塞缸的设计.尾座导轨的设计.尾座孔系设计主轴孔的设计孔和键的设计配合密封及偏心轴的设计.挠度转角锁紧力的计算及校核挠度的计算转角的计算压板处螺栓的选择及校核第章数控硬件电路设计.硬件电路设计数控系统的硬件结构数控系统硬件电路的功能.关于各线路元件之间线路连接.关于电路原理图的些说明总结与展望参考文献致谢第章数控机床发展概述.数控机床及其特点数控机床可以较好的解决形状复杂精密多品种及中小批零件的加工问题，能够稳定加工质量和提高生产率，随着制造技术向自动化柔性化方向的发展，当前机床的数控化率已经成为衡量个国家制造工业水平的重要标志。机床的数控化设计般是指对现有台车床的些部位做定的装，配上经济型数控装置或标准型数控数控系统，从而使原机床具有数控加工能力。这种技术工作有其独特的特点。.数控机床的工艺范围及加工精度数控车床用途广泛，不仅可以加工各种平面沟槽螺旋槽成型表面和孔。而且还能加工各种平面曲线和空间曲线等复杂型面。适用于各种模具凸轮板类及箱体类零件的加工。随着计算机技术应用到机床上，机械产品的质量在很大程度上不再依赖于机床操作者的操作水平，能实现复杂零件的加工。.数控机床的经济分析近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段六代的发展。硬件数控阶段年代至年代初期，计算机的运算速度低，不能适应对机床进行实时控制的要求，人们不得不采用数字逻辑电路搭成机床专用的计算机，作为数控系统，被称为硬件数控系统。随着元器件的发展，这个阶段经历了三代年开始的第代电子管元件。年开始的第二代晶体管元件。年开始的第三代小规模集成电路。软件数控阶段软件数控阶段也叫计算机数控阶段，是数控系统的第二阶段年现在，这个阶段同样经历了三代年开始的第代小型计算机。相对于电力拖动和机械传动而言，液压传动具有输出力大，重量轻，惯性小，调速方便以及易于控制等优点，因而广泛应用于工程机械，建筑机械和机床等设备上。据统计，世界各主要国家液压工业销售额占机械工业产值的.，而我国只占左右，这充分说明我国液压技术使用率较低，努力扩大其应用领域，将有广阔的发展前景。液压气动技术具有独特的优点，如液压技术具有功率重量比大，体积小，频响高，压力流量可控性好，可柔性传送动力，易实现直线运动等优点气动传动具有节能无污染低成本安全可靠结构简单等优点，并易与微电子电气技术相结合，形成自动控制系统。因此，液压气动技术广泛用于国民经济各部门。但是近年来，液压气动技术面临与机械传动和电气传动的竞争，如数控机床中小型塑机已采用电控伺服系统取代或部分取代液压传动。其主要原因是液压技术存在渗漏维护性差等缺点。为此，必须努力发挥液压气动技术的优点，克服缺点，注意和电子技术相结合，不断扩大应用领域，同时降低能耗，提高效率，适应环保需求，提高可靠性，这些都是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。今天，为了和最新技术的发展保持同步，液压技术必须不断发展，不断提高和改进元件和系统的性能，以满足日益变化的市场需求。与世界上主要的工业国家相比，我国的液压工业还是相当落后的，标准化的工作有待于继续做好，优质化的工作须形成声势，智能化的工作则刚刚在准备起步，为此必须急起直追，才能迎头赶上。可以预见，为满足国民经济发展需要，液压技术也将继续获得飞速的发展，它在各个部门中的应用越来越广泛。在这样种背景下，我的课题选择为数控车床液压尾座的设计，用以提高生产效率，产品质量，降低工人劳动强度及降低企业成本。此外，力求完成课题之余，熟悉国内外数控技术及液压技术的发展趋势,增强对如何发展民族数控机床产业的感性认识。.液压系统的发展现状液压传动相对于机械传动来说，是门新兴的技术。液压技术具有独特的优点，如功率重量比大可以实现大范围的无级变速体积小频响高压力流量可控性好可柔性传送动力易实现直线运动等优点并易与微电子电气技术相结合，形成自动控制系统。基于以上系列优点，液压技术已经广泛应用于机床工程机械农业机械和其它国民经济方面。以数控机床为代表的数控设备的生产与应用水平反映了个国家的机械与电子工业水平。它的推广应用对提高劳动生产率和产品质量，改变我国制造技术落后的状况起着极为重要的作用。液压技术是实现数字控制与机电液体的关键技术之，世界各国对液压工业的发展都给予很大重视。据统计，世界各主要国家液压工业销售额占机械工业产值的.，而我国只占左右，这充分说明我国液压技术使用率较低，努力扩大其应用领域，将有广阔的发展前景。首先我们看下面的表格可清楚的看出国内国外液压技术发展的状况。表.国内外液压发展方向国外国内高集成化高功率高密度高性能高质量高可靠性系统成套机电体化集成元件和系统低能耗低噪声低振动智能化自动控制元件和系统集成化轻小型微型多样化水基介质传动与控制技术机电体化液压产品技术发展趋势减少损耗，充分利用能量液压技术在将机械能转换成压力能及反转换过程中，总存在能量损耗。为减少能量的损失，必须解决下面几个问题减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量采用静压技术和新型密封材料，减少摩擦损失改善液压系统性能，采用负荷传感系统二次调节系统和蓄能器回路。泄漏控制泄漏控制包括防止液体泄漏到外部造成环境污染和外部环境对系统的侵害两个方面。今后，将发展无泄漏元件和系统，如发展集成化和复合化的元件和系统，实现无管连接化刀具，对可转位机夹外圆车刀端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀具系统的标准代号为，直柄刀具系统的标准代号为,此外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的工件。.设置刀点和换刀点刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢所以在程序执行的开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜对刀仪自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。.确定切削用量数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是