（全套CAD）全自动轴承内圆磨床进给系统设计（终稿）

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《（全套CAD）全自动轴承内圆磨床进给系统设计（终稿）》修改意见稿

1、“.....采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用。随着高精度高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能品种和产量都在不断的提高和增长。内圆磨床和其他磨床样，在提高效率自动化程度和万能性方面有较大的发展。但精度提高得很慢。十多年来，内孔不圆度最佳值直保持在.之间，最高表面粗糙度.。为了适应大批量生产，各国都出现批自动内圆磨床，如美国海尔特公司的型内圆磨床，美国公司的型内圆磨床，德国型内圆磨床。课题的发展趋势与应用对象磨床是各类金属切削机床中品种最多的类，主要类型有外圆磨床内圆磨床平面磨床无心磨床工具磨床等。外圆磨床是使用的最广泛的，能加工各种圆柱形和圆锥形外表面及轴肩端面的磨床。万能外圆磨床还带有内圆磨削附件，可磨削内孔和锥度较大的内外锥面。不过外圆磨床的自动化程度较低，只适用于中小批单件生产和修配工作。内圆磨床的砂轮主轴转速很高，可磨削圆柱圆锥形内孔表面。普通内圆磨床仅适于单件小批生产。自动和半自动内圆磨床除工作循环自动进行外，还可在加工中自动测量......”。

2、“.....平面磨床的工件般是夹紧在工作台上，或靠电磁吸力固定在电磁工作台上，然后用砂轮的周边或端面磨削工件平面的磨床无心磨床通常指无心外圆磨床，即工件不用顶尖或卡盘定心和支承，而以工件被磨削外圆面作定位面，工件位于砂轮和导轮之间，由托板支承，这种磨床的生产效率较高，易于实现自动化，多用在大批量生产中。工具磨床是专门用于工具制造和刀具刃磨的磨床，有万能工具磨床钻头刃磨床拉刀刃磨床工具曲线磨床等，多用于工具制造厂和机械制造厂的工具车间。轴承套圈磨床是磨床的个重要分支。我国的轴承套圈磨床已经全部实现了自动化生产，现在正在使用的大批量全自动,轴承,磨床,进给,系统,设计,优秀,优良图纸绪论.课题的来源与意义.课题研究现状和发展趋势.课题的设计任务与技术要求自动轴承内圈内圆磨床总体设计与布局.轴承套圈内圆的磨削原理与特点.全自动轴承内圈内圆磨床的加工对象，范围及要求.机床的主要运动及参数分析.影响机床加工精度和效率的工艺因素.机床主要部件结构方案评价.机床的造型设计.机床的总体设计全自动轴承内圆磨床的工作循环过程.机床的磨削工作过程......”。

3、“.....导轨的选择.滚珠丝杠的设计.滚动轴承的选取与计算.步进电机的选取及设计计算.联轴器的选取.齿轮减速器的选取.进给系统精度校核设计总结致谢参考资料绪论.课题的来源与意义课题的背景与意义轴承内圆磨床是指用于磨削轴承内圆的专用磨床。五十年代，开始逐步发展了切入式轴承专用内圆和外圆磨床至八十年代，随着机床基础元件技术的发展，特别是电子技术的高速发展，轴承套圈内圆和外圆磨床的技术的日趋完善，相继出现了和控制轴承套圈内圆和外圆磨床及控制的轴承套圈内圆磨床，使现代控制技术与先进的机床功能组件相得益彰，大大提高了机床的自动化程度可靠性工作精度和生产效率。迄今为止，较著名的轴承磨床制造厂主要有美国的勃兰恩特希尔德西德的奥佛贝克意大利的西马特法米尔诺瓦日本的精工精机东洋工业公司东德的柏林机床厂卡尔马克思城磨床厂等。本设计为生产轴承的企业提出的实际课题。小型深沟球轴承是使用量较大的轴承产品。其生产方式为大批量生产。由于行业的竞争日益激烈，生产厂家特别重视产品的质量和加工效率。在深沟球轴承内圈的加工工序中......”。

4、“.....也是关键工序。传统的手动和半自动内磨床难以满足使用要求。因此，有必要设计开发以提高加工效率和质量为目的的全自动轴承内圈内圆磨床。课题设计要解决的问题轴承加工是以大批量为特征的，因此加工设备不仅要保证轴承所要求的各项精度和效率是个很重要的指标。所以上下料的辅助时间是可以考虑缩短来提高效率的。而随着轴承工业的发展，对轴承磨床的加工精度也提出了更高的要求。尺寸精度是轴承加工中控制的项关键之。所以我们有必要去对上下料及进给进行研究。在学校翻阅图书馆大量文献，研究出初步的设计方案。级。般的机床设计，在同个平面上使用的导轨数为个。查出全自动轴承磨床推荐的精度等级为。导轨的材料为.初步确定直线滚动导轨的型号为选择用南京工艺设备制造厂的滚动直线导轨如图图此导轨的设计参数查询机械设计手册第二版页。导轨的校核本设计的两个导轨都放在床身上，所以没有必要进行校核。安装时要保证安装精度。.滚珠丝杠的设计滚珠丝杠传动的特性传动效率高滚珠丝杠传动系统的传动效率高达，为传统的滑动丝杠系统的倍，能以较小的扭矩得到较大的推力......”。

5、“.....运动平稳滚珠丝杠传动系统为点接触滚动运动，工作中摩擦阻力小灵敏度高动时无颤动低速时无爬行现象，因此可精密地控制微量进给。高精度滚珠丝杠传动系统运动中温升较小，并可预紧消除轴向间隙和对丝杠进行预拉伸以补偿热伸长，因此可以获得较高的定位精度和重复定位精度。高耐用性钢球滚动接触处均经硬化处理，并经精密磨削，循环体系过程纯属滚动，相对对磨损甚微，故具有较高的使用寿命和精度保持性。同步性好由于运动平稳反应灵敏无阻滞无滑移，用几套相同的滚珠丝杠传动系统同时传动几个相同的部件或装置，可以获得很好的同步效果。高可靠性与其它传动机械，液压传动相比，滚珠丝杠传动系统故障率很低，维修保养也较简单，只需进行般的润滑和防尘。在特殊场合可在无润滑状态下工般来说滚珠丝杠在工作中应该预紧以提高丝杠的刚度，从而提高传动精度，但在本机械系统中由于丝杠所承受的弯矩很小，所以我觉得没必要进行预紧，所以安装方式是端固定端游动的形式。轴向的工作台与其上面所安装的机械结构重力约，焊枪在焊接时由于电流作用与工件之间的相互吸引力约。滚珠丝杠副丝杠副传动法面截形......”。

6、“.....根据滚珠丝杠副螺纹滚道法面截形参数和特点的比较选择如下确定选择螺纹滚道法面截形为单圆弧，参数公式见表.，接触角为。其特点是滚道的精度比较高，摩擦损失大。图示如图图单圆弧法面截形要求消除间隙和调整预紧必须采用双螺母结构。快速趋进工作速度工件架粗精进给微退量.影响机床加工精度和效率的工艺因素主动测量装置的精度和稳定性，以及砂轮的切削性能都是至关重要的。砂轮的自锐性及在修整期间内的耐磨性是否良好，对内圆磨削尺寸精度，几何精度和精度稳定性有重大影响，小孔磨削事尤为重要。所以，仪表和砂轮是实现正常自动内圆磨削的前提条件。以下着重分析影响内圆磨削尺寸精度，几何精度及磨削效率的磨床结构因素。内圆磨削尺寸精度结构影响因素。.工艺系统的运动精度及重复定位精度.工艺系统的静动态刚性.工艺系统的热变形内圆磨削几何精度的磨床结构影响精度.工艺系统的运动精度及重复定位精度.工艺系统的静动态刚性.夹具重复定位精度考虑重修的可能性几主轴回转精度内圆磨效率的磨床结构影响因素.磨削参数，主要是砂轮线速度，横向进给速度，往复频率和工件速度......”。

7、“.....工艺系统的刚性.机电系统工作的可靠性.机床主要部件结构方案评价根据前节机床结构因素对加工尺寸精度，几何精度和效率影响的分析，现将内圆磨床各主要部件可能采用的结构方案列出，并分别进行刚性评价，精度评价，从而进行方案的比较选择。部件的结构方案是在假设部件结构设计，制造良好的基础上进行的。任何合理的结构方案，如果具体结构设计不当或制造不良，均会使该部件失去其优势，乃至完全打不到预测的结果......”。

8、“.....曾试图采用加全权记分法来进行比较。由于每种结构各具特点，无法真正做到恰当的确定参数，并赋予适中的加权系数，所以实际上无法进行加权记分法评定。.机床的造型设计为了使所设计机床操作方便，减少工人的劳动强度以及外形美观，该内圆磨床在造型设计上采用了以下措施为使机床工作场地明快，尽可能将各部件设置在机床本体上。例如，液压系统设置在床身之内电器箱设置在机床本体后方，占地少，避免外接连线联管，运输方便电器箱同时当作机床外部密封的后墙，又可节省材料。全部电器操作件均设置于电器箱前凸部上的控制面板上高精度的轴承生产已经广泛采用自动线生产，代表着世界先进水平的轴承磨超自动线已经大量的出口世界各地。我国的轴承磨床制造企业为我国的精密磨床发展做出了卓越的贡献。.课题的设计任务与技术要求在之前的轴承内圆磨床的技术参数上进行改进，把原来的半自动化改成自动化程度更高的机床。原先的磨床进给还是采用棘轮机构，用液压来驱动，这样的进给系统自动化程度低，精度也低，不适合现在的大规模......”。

9、“.....而自动上下料结构也能很好地提高工作效率。在长时间，单的工作状态下人的精神状态是很容易不集中的，容易发生错误，而自动上下料也能解决问题。自动轴承内圈内圆磨床总体设计与布局磨削加工可分为般磨削和高光洁度磨削即精密磨削，超精磨削，镜面磨削两种。对于般磨削，砂轮可当作把多刀多刃的铣刀，每颗磨粒相当于个刀齿，每个粒尖相当于个“刀刃”。但他与铣刀又不同的地方就是砂轮有无数的刀齿，且刀齿的排列和刀齿的角度都是及不规则的。高速旋转的每个“刀齿”，在切削力的作用下，从工件表面上切除条薄层的切屑，并在工件表面上摩擦发热而产生火化。这样无数磨砺切削的结果，就把工件表面要切除的金属磨去，形成光滑表面。对于精密磨削，超精密磨削和镜面磨削，光滑表面的形成与般磨削相似，单也有自身的特点。高光洁度磨削是由砂轮通过精细修整后形成等高的微刃切削作用和适当接触压力的摩擦抛光作用，使工件表面获得高的光洁度。.轴承套圈内圆的磨削原理与特点基本原理下图为滚动轴承内圈内孔的磨削原理图。图滚动轴承内圈内孔的磨削原理图磨削时，工件径向进给，砂轮轴轴向往复移动......”。