1、献机械加工工艺手册表.，取机床主轴转速，式.实际铣削速度式.进给量式.工作台每分进给量根据参考文献机械加工工艺手册表.,被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度式.取刀具切出长度取走刀次数为机动时间式精铣铣削深度每齿进给量根据参考文献机械加工工艺手册表.，取铣削速度参照参考文献机械加工工艺手册表.，取机床主轴转速，由式.有，实际铣削速度，由式.有进给量，由式.有工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度精铣时刀具切出长度取走刀次数为。机动时间，由式.有本工序机动时间工序粗半精精镗侧面三杠孔机床卧式镗床刀具硬质合金镗刀，镗刀材料．粗镗孔切削深度，毛坯孔径。进给量根据参考文献机械加工工艺手册表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度参照参考文献机械加工工艺手册表.取机床主轴转速，由式.有，取实际切削速度。

2、案．由参考文献机械加工工艺手册表.确定，以为孔的表面粗糙度为.，则选侧孔的加工顺序为粗镗精镗。．而顶面的四个孔采取的加工方法分别是因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用次钻孔的加工方法，的孔选择的加工方法是钻，因为的孔和是组阶梯孔，所以可以在已经钻了的孔基础上再锪孔钻锪到，而另组和也是组阶梯的孔，不同的是的孔是锥孔，起表面粗糙度的要求是，所以全加工的方法是钻扩铰。.确定定位基准粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求．粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀。

3、性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。到零件图尺寸要求孔毛坯名义尺寸为毛坯最大尺寸为毛坯最小尺寸为粗镗工序尺寸为半精镗工序尺寸为精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即孔毛坯名义尺寸为毛坯最大尺寸为毛坯最小尺寸为粗镗工序尺寸为半精镗工序尺寸为精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即．顶面两组孔和，以及另外组的锥孔和毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为，表面粗糙度要求为。参照参考文献机械加工工艺手册表.，表.。确定工序尺寸及加工余量为第组和加工该组孔的工艺是钻扩锪钻孔扩孔为单边余量锪孔为单边余量第二组的锥孔和加工该组孔的工艺是钻锪铰钻孔锪孔为单边余量铰孔.确定切削用量及基本工时机动时间工序粗精铣底面机床双立轴圆工作台铣床刀具硬质合金端铣刀面铣刀材料齿数．粗铣铣削深度每齿进给量根据参考文献机械加工工艺手册表.，取铣削速度参照参考。

4、油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻扩铰加工方法而在大批量生产时采用拉削加工。．要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，般都采用精细车削，高速精铣等。．要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。．此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工轴的主要外圆面，要求公差为，表面粗糙度为.，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。平面的加工由参考文献机械加工工艺手册表.可以确定，底面的加工方案为底平面粗铣精铣，粗糙度为，般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。孔的加工方。

5、紧力的计算误差分析与计算.钻顶面四孔夹具设计研究原始质料定位基准的选择切削力及夹紧力的计算误差分析与计算夹具设计及操作的简要说明结论参考文献致谢机床后托架加工工艺.机床后托架的工艺分析机床后托架的是机床的个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。因为其尺寸精度几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。.机床后托架的工艺要求及工艺分析图.机床后托架零件图个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能。

6、，由式.有工作台每分钟进给量式.被切削层长度刀具切入长度式.刀具切出长度取行程次数机动时间，由式.有．粗镗孔切削深度，毛坯孔径进给量根据参考文献机械加工工艺手册表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度参照参考文献机械加工工艺手册表.，取机床主轴转速，由式.有取实际切削速度，由式.有工作台每分钟进给量，由式.有被切削层长度刀具切入长度，由式.有刀具切出长度取行程次数机动时间，由式.有．粗镗孔切削深度，毛坯孔径。进给量根据参考文献，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含苏打及亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质铁屑毛刺砂粒等的残留量不大于。工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其。

7、外形对称少装夹等。．选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而托架,镗三杠孔,夹具,毕业设计,全套,图纸,下载攀枝花学院本科毕业设计论文车床后托架加工工艺及夹具设计学生姓名王中蔚学生学号院系机电工程学院年级专业机械制造及自动化指导教师卢宗彪副教授二〇〇六年六月摘要在生产过程中，使生产对象原材料，毛坯，零件或总成等的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。关键词工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧。

8、保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。．粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。从机床后托架零件图分析可知，选择侧面三孔作为机床后托架加工粗基准。精基准选择的原则．基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。．基准统原则，应尽可能选用统的定位基准。基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且。

9、录摘要机床后托架加工工艺.机床后托架的工艺分析.机床后托架的工艺要求及工艺分析机床后托架的技术要求.加工工艺过程.确定各表面加工方案在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素平面的加工孔的加工方案.确定定位基准粗基准的选择精基准选择的原则.工艺路线的拟订工序的合理组合工序的集中与分散加工阶段的划分加工工艺路线方案的比较.机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定毛坯的结构工艺要求机床后托架的偏差计算.确定切削用量及基本工时机动时间工序粗精铣底面工序粗半精精镗侧面三杠孔工序钻顶面四孔工序钻侧面两孔.时间定额计算及生产安排粗精铣底面镗侧面三杠孔钻顶面四孔专用夹具设计.铣平面夹具设计研究原始质料定位基准的选择切削力及夹紧分析计算误差分析与计算夹具设计及操作的简要说明.镗孔夹具设计研究原始质料定位基准的选择切削力及夹。

10、理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段．粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。．应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。．应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以。

11、保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。．互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。机床后托架的技术要求其加工有三组加工。底面侧面三孔顶面的四个孔以及左视图上的两个孔。．以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是.。．另组加工是侧面的三孔，分别为，其表面粗糙度要求要求的精度等级分别。

12、两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。．工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。．工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那种原则。般情况下，单件小批生产中，为简化生产。

参考资料：

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