（全套CAD）后桥壳体双面钻组合机床总体及左主轴箱设计（终稿）

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方案时，绝不能草率，要全面地看问题，综合分析各方面的情况，进行多种方案的对比，从中选择最佳方案。后桥壳体的结构为卧式长方体，卧式组合机床的优点是加工和装配工艺性好，无漏油现象同时，安装调试与运输也都比较方便而且，机床重心较低，有利于减小振动。其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。立式组合机床的优点是占地面积小，自由度大，操作方便。其缺点是机床重心高，振动大。从装夹的角度来看，卧式平放比较方便，也减轻了工人的劳动强度。考虑到机床运行的平稳性，选用卧式组合机床。定位基准的选择被加工零件为后桥壳体属箱体类零件，加工工序集中精度要求高。由于箱体零件的定位方案般有两种，“面两孔”和“三平面”定位方法。.“面双孔”的定位方法它的特点是.可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠定位.有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度.“面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件的加工精度，同时，使机床各个工序工位的许多部件实现通用化，有利于缩短设计制造周期，降低成本。.易于实现自动化定位夹紧，并有利于防止切削落于定位基面上。.“三平面”定位方法它的特点是.可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠定位.有同时加工零件两个表面的可能，能高度集中工序。般情况下，“面双孔”是最常用的定位方案，即零件在机床上放置的底面及底面上的两个孔作为定位基准，通过个平面和两个定位销限制其六个自由度。后桥壳体质量较大，底面上孔的直径足够，定位销不会受力变形，宜选用“面双孔”定位基准，所以初步拟定“面双孔”定位方法，该定位方案限制的自由度叙述如下本机床加工时采用的定位方式是面双孔，以底面为定位基准面，限制个自由度两个孔限制五个自由度为方便定位装夹在右侧有两个定位板，在后面用个定位块，作辅助支承，其不限制自由度。这样工件的个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。滑台型式的选择与机械滑台相比较，液压滑台的进给量可以无级调速可以获得较大的进给力零件磨损小，使用寿命长工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现过载保护简单可靠工作可靠。但采用液压滑台的不足之处在于进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定液压系统漏油影响工作环境，浪费能源调整维修比较麻烦。本课题的加工对象是后桥壳体，为了提高加工效率，降低生产成本，所以选用了液压滑台。后桥,壳体,双面,组合,机床,总体,整体,主轴,设计,毕业设计,全套,图纸和专用机床发展来的，它既有专用机床结构简单的特点，又有万能机床能够重新调整，能适应新工件加工的特性。组合机床是集机电于体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的基本组成是以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的种高效专用机床。它的特征是高效高质经济实用，因而被广泛应用于工程机械交通能源军工轻工家电等行业。组成组合机床的通用部件有如下几类动力部件动力头动力滑台和动力箱工件运送部件回转工作台移动工作台和回转鼓轮支承部件立柱床身底座和滑座等。控制系统有通用的液压传动装置电气柜操纵台等。在当今的发展趋势中，台组合机床如果不能完成全部的工艺过程，这时往往把几台机床布置流水线，大大缩短了加工时间。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机电气液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件近年研制的组合机床加工连杆板件等也占定份额，完成钻孔扩孔铰孔，加工各种螺纹镗孔车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面双面三面卧式立式倾斜式复合式，还有多工位回转台式组合机床等随着技术的不断进步，种新型的组合机床柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱可换主轴箱编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器数字控制等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外，近年来组合机床加工中心数控组合机床机床辅机清洗机装配机综合测量机试验机输送线等在组合机床行业中所占份额也越来越大。二十世纪年代以来，随着可转位刀具密齿铣刀镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构缩短生产节拍采用数字控制系统和主轴箱夹具自动更换系统，以提高工艺可调性以及纳入柔性制造系统等。组合机床的设计，目前基本上有两种情况其，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计，这是当前最普遍的做法。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且些行业在完成定工艺范围内组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工定对象的高效率设备。组合机床行业的产品技术现状与激烈竞争的市场以及与用户需求之间的差距是比较大的，在市场经济的新形势下，切实解决存在的薄弱环节，完善售后服务体系，以求得行业企业的大发展，前景是美的。本次设计的课题是后桥壳体组合机床总体及左主轴箱设计，课题来源于盐城市超越组合机床有限公司。为件是指所设计机床每小时实际可生产的零件数式中生产个零件所需时间，可按下式计算式中分别为刀具第Ⅰ第Ⅱ工作进给长度,单位为分别为刀具第Ⅰ第Ⅱ工作进给量,单位为当加工沉孔止口锪窝倒角光整表面时，滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转转所需的时间，单位分别为动力部件快进快退行程长度，单位为动力部件快速行程速度。用机械动力部件时取用液压动力部件时取直线移动或回转工作台进行次工位转换时间，般取.工件装卸包括定位或撤销定位夹紧或松开清理基面或切屑及吊运工件时间。它取决于装卸自动化程度工件重量大小装卸是否方便及工人的熟练程度。通常取。如果计算出的机床实际生产率不能满足理想生产率要求,即,则必须重新选择切削用量或修改机床设计方案。已知钻左面孔钻右面孔左面孔右面孔对多面和多工位加工机床，在计算时应以所有工件单件加工最长的时间作为单件工时，所以选择，实际生产率.机床负荷率当时候，机床负荷率为二者之比。组合机床负荷率般为,自动线负荷率为。典型的钻镗攻螺纹类组合机床，按其复杂程度确定对于精度较高自动化程度高或加工多品种组合机床，宜适当降低负荷率。由文献的页公式得机床负荷率故负荷率满足要求。组合机床左主轴箱设计主轴箱是组合机床的重要部件之，按专用要求进行设计，由通用零件组成，靠夹具的导向装置来保证孔的加工位置精度。其主要作用是，根据被加工零件的加工要求，安排各主轴位置，并将动力和运动由电机或动力部件传给各主轴，使之得到要求的转速和转向。通用主轴箱设计的顺序是绘制主轴箱设计原始依据图确定主轴结构轴径及齿轮模数拟订传动系统计算主轴传动轴坐标，绘制坐标检查图绘制主轴箱总图，零件图及编制组件明细表。.绘制多轴箱设计原始依据图主轴箱原始依据图，是根据“三图卡”整理编绘出来的，其内容包括主轴箱设计的原始要求和已知条件。在编制此图时从“三图卡”中已知．主轴箱轮廓尺寸．工件轮廓尺寸及各孔位置尺寸．工件与主轴箱相对位置尺寸根据这些数据可编制出主轴箱设计原始依据图。加工零件名称后桥壳体材料硬度主轴外伸尺寸及切削用量,见表。表主轴外伸尺寸及切削用量表轴号主轴外伸尺寸切削用量工序锪孔钻.孔.钻.孔.动力部件Ⅳ型动力箱电机功率，转速为，驱动轴向等机构设计。本工序加工表面的尺寸精度表面粗糙度形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。注明被加工零件的名称编号材料硬度以及加工部位的余量。.绘制被加工零件工序图的规定及注意事项绘制被加工零件工序图的规定应按定的比例，绘制足够的视图以及剖面本工序加工部位用粗实线表示定位用定位基准符号表示，并用下标数表明消除自由度符号夹紧用夹紧符号表示，辅助支承用支承符号表示。绘制被加工零件工序图注意事项本工序加工部位的位置尺寸应与定位基准直接发生关系。对工件毛坯应有要求，对孔的加工余量要认真分析。在钻孔时，其大孔单边余量应小于相邻两孔半径之差，以便钻头能通过。当本工序有特殊要求时必须注明。如精钻孔时，当不允许有退刀痕迹或者允许有种形状的刀痕时必须注明。图所示为被加工零件工序图。图被加工零件工序图加工示意图零件加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来。加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具辅具的布置状况以及工件夹具刀具等机床各部件间的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。.导向结构的选择组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用是保证刀具相对工件的正确位置保证刀具相互间的正确位置提高刀具系统的支承刚性。.刀具的选择在编制加工示意图的过程中，首先是对刀具进行选择。台机床刀具的选择是否合理，直接影响到机床的加工精度生产率和工作情况。因而正确选择刀具是个相当重要的工作。刀具的选择要考虑到工件加工尺寸精度表面粗糙度切屑的排除及生产率要求等因素。钻孔刀具其直径应与加工终了时刀具螺纹螺旋槽后端和导向套外端有定的距离。.刀具直径的选择刀具直径的选择应与加工部位尺寸精度相适应。根据工艺要求及加工精度的要求，钻.孔时采用.复合麻花钻头，钻.孔时采用.复合麻花钻头，锪孔时采用锪刀。.刀具耐用度的计算确定刀具耐用度，用以验证选用量或刀具是否合理，刀具的耐用度至少大于个小时。查阅文献中公式式中刀具耐用度，单位钻头直径，单位切削速度，单位每转进给量，单位.切削用量的确定及刀具选择切削用量选择在被加工的中，有钻孔和锪孔加工，所以选择切削用量时从钻孔和锪孔两方面考虑，具体的钻孔切削用量从文献表中选取,锪孔切削用量从文献表中选取。钻孔时，降低进给量的目的是为了减小轴向切削力，以避免钻头折断，降低切削速度主要是为了提高刀具寿命。所有刀具都采用高速钢。在选择切削速度时，要求同多轴箱上各刀具每分钟进给量必须相等并等于滑台的工进速度单位为，因此，般先按各刀具选择较合理的转速单位为和每转进给量单位为，再根据其工作时间最长负荷最重刃磨较困难的所谓“限制性刀具”来确定并调整每转进给量和转速，通过“试凑法”来满足每分钟进给量相同的要求，即在选择了转速后就可以根据下列公式选择合理的切削速度。．对左面孔的切削用量选择钻孔.，深查文献表高速钢钻头切削用量得由，硬度大于，选择，，又.，初选，.,则由得取钻孔.，深查文献表高速钢钻头切削用量得由，硬度大于，选择，，又.，初选，.,得取锪孔，深查文献表扩孔切削用量得由，硬度大于，选择，，又，初选.，.，得取．对右面孔的切削用量选择钻孔.，深查文献表高速钢钻头切削用量得由，硬度大于，选择，，又.，初选，.,得取钻孔.，深查文献表高速钢钻头切削用量得由，硬度大于，选择，，又