1、“.....沉孔及伸出块位置也可使用小型心，总体看来，该零件属于较复杂程度。尺寸精度分析该零件的重要尺寸精度为级，其它尺寸精度为级，属于中等精度，对应的模具相关零件尺寸加工可以保证。塑件厚度检测塑件的厚度检测采用设计软件的模型分析功能自动完成，从塑件的壁厚上来看，壁厚的最大处为左右，最小处小于，壁厚差较大，但大多处在的范围之内，并综合其材料性能，只要注意控制成型温度及冷却速度，零件的成型并不困难如果条件允许，也可考虑修改其结构形式使壁厚趋向均匀。表面质量分析该零件的表面除要求没有凹陷，无毛刺，内部无缩孔，没有特别得表面质量要求，故比较容易实现。综以上分析可知，注射时在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型质量很容易得到保证。.塑件材料选择物理性能树脂是种共混物，是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，英文名简称，这三者的比例为熔点为。的主要性能指标密度.收缩率，取值成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷溢料飞边气泡熔接痕烧焦及黑纹光泽不良消除措施增大注射压力提高模具温度加排气槽充分预干燥......”。

2、“.....分型面位置的确定模具的分型面模具上用来取出塑件和或浇注系统可分离和接触的表面称为分型面。分型面的选择应注意以下几点分型面应选在塑件的最大截面处不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件有利于保证塑件的精度要求利于浇注系统排气系统冷却系统的设置便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模边尽量减少塑件在合模平面上的投影面积，以减少所需锁模力型芯应置于开模方向。分型面的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定个分型面方案后，可能会存在些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。该塑件分型面选择有如下图几种方案图......”。

3、“.....分型面方案Ⅱ图.分型面方案Ⅲ方案方案分型面的选择，考虑到零件为为非规则零件，要使零件置于动模中，又要使动模开模距离尽量小，这样的结构有利于塑件的脱模考虑到塑件浇口的喷墨打印机,盒盖,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸题目背景近年来,我国塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需求量最大。随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率,缩短设计周期及制造周期,降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力等目标。新兴的模具技术很大程度上实现了企业的愿望。近年来，技术的应用越来越普遍和深入,大大缩短了模具设计周期,提高了制模质量和复杂模具的制造能力。.题目国内外相关研究情况国内研究的情况年代以来,在国家产业政策和与之配套的系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为，在未来的模具市场中，塑料管件在模具总量中的比例还将逐步提高。经过半个世纪的发展，模具水平有了较大提高......”。

4、“.....上规模，高水平的企业越来越多，由于他的抗腐蚀廉价等优秀品质，被应用于我国现代化建设的各个领域。精密塑料模具方面，已能生产医疗塑料件模具多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。所生产的这类塑件的尺寸精度同轴度跳动等要求都达到了国外同类产品的水平。还能生产厚度仅为.的模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达表面粗糙度.模具质量寿命明显提高了。非淬火钢模寿命可达万次。淬火钢模达万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面，多材质塑料成型模高效多色注射模镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到，与国外的相比，差距较大。在制造技术方面，技术的应用水平上了个新台阶，陆续引进了相当数量的系统，如美国的Ⅱ美国公司的软件等等。这些系统和软件的引进......”。

5、“.....并能支持技术对成型过程，取得了定的技术经济效益，促进和推动了我国模具技术的发展。国外研究情况我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间分厂自产自配比例高达左右，而国外模具超过属商品模具。形状复杂的塑料制品的成型。当塑件较小，形状较为复杂式，并且模腔成型时，采用嵌入式组合型腔是较为合理的选择，故此例选用的凹模形式即为整体镶嵌式，固定方式采用支撑板固定，其结构如图所示图.定模凸模结构设计凸模设计的方法与凹模设计方法基本样，由塑件的结构形式可知，凸模也采用局部镶嵌形式，考虑定模部分无支撑板，故镶块的固定形式不同于凹模镶块，而采用内六角圆柱螺钉固定图.动模导向机构设计.导向机构导向机构对于塑料模具是必不可少的部件，因为模具在闭合时有定的方向和位置，所以必须设有导向机构导向机构的主要作用般包括定位导向承受定侧压等。在对导柱结构设计时，必须考虑以下要求.长度导柱的长度必须比凸模端面要高出毫米。以免导柱未导正方向而凸模先进入型腔与其相碰而损坏。.形状导柱的端部做成锥形或球形的先导部分......”。

6、“......材料导柱应具有硬而耐磨的表面坚韧而不易折断的内芯，因此，多采用低碳钢经渗碳淬火处理。或碳素工具钢经淬火处理硬度，导柱滑动部位按需要可设油槽。.光洁度配合部分光洁度要求级，此外，导柱的选择还应跟椐模架来确定。导柱本设计所选用的模座为点注点表示点浇口模座，表示模座系例表示模座的宽度及长度尺寸,表示上模板高度即母模板厚度表示下模板及公模板厚度表示垫脚高度，查使用模具技术手册，得导柱直径为，结构选取带台肩导柱形式，导柱安装在定模座板，考虑其它模板厚度，确定其结构如图所示图.导柱二维图图.导柱三维图导套结构导套的选择应根据模板的厚度来确定，本设计在脱浇道板中间板和动模板上各设置导套，典型的导套可分为直导套合带头导套，直导套结构简单，加工方便，用于简单模具或导套后面没有垫板的场合，带头导套结构较复杂，用于精度较高的场合，本设计除分流道推板上的导套采用直导套外，其它均采用带头导套形式，其具体结构如图所示图.导套二维图图.导套三维图图.村套二维图图......”。

7、“.....材料导套与导柱均采用制造，且导套硬度应低于导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛，导套固定部分合导滑部分的表面粗糙度选取。固定形式及配合精度导套的固定采用侧面开环形槽，紧固螺钉固定，带头导套用配合，无头导套采用配合镶入模板。导柱与导套的配用由于模具的结构不同，选用的导柱和导套的配合形式也不同，本设计采用配合,其结构如下图所示图.导柱导套配用形式导柱布置根据模具的形状的大小，在模具的空闲位置开设导柱孔和导套孔，常见的导柱有至不等，其布置原则必须保证定模只能按个方向合模，本设计采用导柱设计四根。流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，衬套般选用碳素工具钢，如等，热处理要求。主流道衬套的结构如下图.所示，其中图结构是将定位圈与主流道衬套做成体，常用于小型模具图用螺钉把定位圈与定模板连接，将主流道衬套压住，防止主流道衬套因受熔体的反压力而脱出图结构是在定位圈的下端面做出凸台，利用注射机的固定板把定位圈和主流道衬套压住。主流道衬套与定模板的配合可采用......”。

8、“.....主流道衬套的结构形式.为减少塑料熔体充模时的压力损失和塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，般主流道的控制在以内。为减少料流转向时的阻力，主流道的出口应做成圆角，圆角半径。主流道的出口端面应与定模分型面齐平，以免出现溢料。本次设计的浇口套的二维图和三维图如下图.和图.所示图.浇口套二维图图.浇口套三维图主流道直径的经验公式为式中主流道大头直径，流经主流道的熔体体积包括各个型腔各级分流道主流道以及冷料穴的容积，因熔体材料而异的常数，查手册得的.。取.。喷嘴孔径为，喷嘴球面半径为本次设计的定位圈的二维图和三维图下图.和图.所示图.定位圈三维图图.定位圈二维图浇注系统的设计浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满到型腔各处，以便获得外形轮廓清晰内在质量优良的塑件。因此要求充模速度快而有序，压力损失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与塑件分离或切除，且在塑件上留下浇口痕迹小。在设计浇注系统时，首先选择浇口的位置，流道及浇口位置的选择应遵循以下原则。.流道应尽量少弯折，表面粗糙度为。......”。

9、“.....浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对称。.单型腔模具投影面积较大时，在设计浇注系统时，应避免在模具的单面开设浇口，不然会照成注射时模具的受力不均。.设计浇注系统时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时在塑件上不留痕迹。.腔多模时，应防止将大小悬殊的塑件放在同副模具内。.在设计浇口时避免塑料熔体直接冲击直径型芯及嵌件，以免产生弯曲折断或移位。.在满足成型排气良好的前提下，要选取最短的流程，这样可以缩短填充时间。.能顺利的引导位置，方案有利于浇口位置的确定由于属于小型塑件，型腔较小，空气量很少，可借助分型面的缝隙排气。方案二和方案三不利于自动脱模，也影响了本身的美观。我们要减少这种不必要的浪费，建立节约经济。故选择分分型面方案。.塑件相关计算塑件相关计算图.投影面积计算.投影面积计算塑件在分型面上的投影面积可以通过的分析模块直接得出,如图所示。由分析可得注塑件投影面积......”。