形工艺高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密高效经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达，精度可达级用液体橡胶聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在形状复杂批量小强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。冲模是实现冲压生产的基本条件在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展方面,为了适应高速自动精密安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率高精度高寿命及多工位多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效精密数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具技术也在迅速发展另方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模聚氨酯橡胶冲模薄板冲模钢带冲模组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，个工位以上的级进模进距精度可达到微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达微米，进距精度微米，总寿命达亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量精度制造周期和成本方面与国外相比还存在定差距。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术信息技术自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透交叉融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工电火花铣削加工慢走丝切割加工精密磨削及抛光技术数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量主轴转速般为,加工精度般可达微米，最好的表面粗糙度微米，而且与传统切削加工相比具有温升低工件只升高摄氏度切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料加工电火花铣削加工又称电火花创成加工是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工像数控铣样，因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统集成系统在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到,加工精度可达.微米，表面粗糙度达.微米精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床数控光学曲线磨床数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精垫片,冲孔,复合,设计,毕业设计,全套,图纸冲压的概念特点及应用.冲压的基本工序及模具.冲压技术的现状及发展方向冲压成形理论及冲压工艺方面冲模是实现冲压生产的基本条件冲压设备和冲压生产自动化方面冲压标准化及专业化生产方面.设计要求冲裁工艺设计.冲裁件的工艺分析材料特性分析冲裁件的结构工艺性分析.冲压工艺方案的确定排样设计及材料利用率计算.排样方案的确定.搭边的选取.送料步距条料宽度及导料销与条料间距计算.材料利用率的计算冲裁工艺计算.冲裁力和压力中心的计算冲裁力的计算卸料力推料力和顶件力的计算压力中心的计算压力机的选择曲柄压力机的主要技术参数曲柄压力机的选用.凸凹模刃口尺寸的计算落料刃口尺寸的计算冲孔刃口尺寸计算模具主要零部件结构和设计.卸料装置橡胶的选用.出件装置.定位零件.凹模的设计.凸凹模的设计.凸模的设计.模架模板导向零件.联接与固定零件模柄凸模固定板与垫板螺纹紧固件圆柱销确定装配基准总结致谢参考文献绪论.冲压的概念特点及应用冲压是利用安装在冲压设备主要是压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件俗称冲压或冲压件的种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料金属或非金属批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到个冲件。冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“模样”的特征。冲压可加工出尺寸范围较大形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。冲压般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具般具有专用性，有时个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压地在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车农机仪器仪表压力机滑块行程应满足工件在高度上能获得所需的尺寸，并在冲压后能顺利地从模具上取出工件。压力机的闭合高度工作台尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确安装。表开式压力机的主要结构参数公称压力滑块离下死点的距离.滑块的行程行程次数最大封闭高度固定式和可倾式活动台位置最低最高封闭高度调节量滑块中心到床身的距离左右工作台尺寸前后工作台尺寸前后工作台孔尺寸直径工作台孔尺寸立柱间的距离模柄孔尺寸工作台板厚度倾角。该模具的行程为所以选用.型压力机。.凸凹模刃口尺寸的计算模具刃口尺寸及其公差是影响冲裁件精度的首要因素，模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定冲裁模凸模和凹模刃口的尺寸及其公差，是冲裁模具设计的重要内容。凸模和凹模刃口尺寸及其公差的确定，必须考虑到冲裁变形的规律冲裁件的精度要求冲模的磨损和制造特点等多方面的情况。实践证明，落料件的尺寸和冲孔时孔的尺寸都是以光亮带尺寸为准的，而落料件上光亮带的尺寸等于凹模刃口尺寸，冲孔时孔的光亮带尺寸等于凸模刃口尺寸。因此，计算刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况分别处理，其原则如下设计落料模时，因落料尺寸等于凹模刃口尺寸，故应先确定凹模刃口尺寸，间隙取在凸模上考虑到冲裁中模具的磨损，凹模刃口尺寸越磨越大，因此，凹模刃口的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内较小的尺寸，以保证凹模磨损到定程度时，仍能冲出合格零件凸凹模之间的间隙则取最小合理间隙值，以保证模具磨损到定程度时，间隙仍在合理间隙范围内。设计冲孔模时，因孔的尺寸等于凸模刃口尺寸，故应先确定凸模刃口尺寸，间隙取在凹模上，考虑到考虑到冲裁中模具的磨损，凸模刃口尺寸越磨越小，因此，凸模刃口的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的尺寸，以保证凸模磨损到定程度时，仍可使用凸凹模之间的间隙取最小合理间隙值。凸模和凹模的制造公差，应考虑工件的公差要求。如果对刃口精度要求过高，势必使模具制造困难，成本增加，生产周期延长如果对刃口精度要求过低，则生产出来的零件可能不合格，或使模具寿命降低。零件精度与模具制造精度的关系见表。若零件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准非配合尺寸的公差数值精度来处理，冲模则可按精度制造对于圆形件，般可按到精度制造模具。凸凹模刃口尺寸按加工方法的不同，可分两种情况分别计算种是凸模和凹模分开加工采用这种方法时，要分别标注凸模和凹模刃口尺寸及其制造公差。这种方法适用于圆形冲裁件种是凸模和凹模配合加工，这种方法适用用形状复杂或薄板料的冲裁件，其基本的做法是先按制件的尺寸和公差加工凸凹模中的件再以此为基准件加工另个件。使它们之间保证定的间隙。因此，只在基准件上标注尺寸和制造公差，配作的另个件只需标注基本尺寸，同时标明所留的间隙即可。这样，凸凹模的制造公差和不再受间隙的限制，根而且对零件精度要求不高时，可适当减小，但也不宜于小于板厚。孔与零件边缘的最短距离为.。冲裁件的精度般可达,高精度可达级，冲孔比落料的精度约高级。该零件没有标准公差，则对于非圆形件按国家标准非配合尺寸的公差数值精度来处理，冲模则可按精度制造。.冲压工艺方案的确定该工件有两道加工工序冲孔落料。可以有以下三种方案方案先落料后冲孔，采用简单模生产方案二落料和冲孔连续加工，采用级进模生产方案三落料和冲孔复合加工，采用复合模生产。三种方案比较见表表三种方案的比较简单模级进模复合模冲裁件精度较低高般生产效率低较高高生产批量批量小或试制冲裁件大批量大批量模具复杂程度简单较复杂复杂模具制造成本较低较高高模具的结构特点结构简单安装容易结构较复杂制造麻烦结构较复杂模具的制造精度较低较高高模具制造周期较快较长长冲压设备能力较小中等较大工作条件般较好好方案虽然模具结构简单，尺寸较小，重量较轻，模具制造简单，成本低廉。模具依靠压力机导轨导向，模具的安装调整麻烦，很难保证上下部分对正，从而难以保证凸凹模之间的间隙均匀，冲裁件精度差，模具寿命低，操作也不安全，需要两套模具，生产率较低而且不适合大批量生产。方案二级进模是多工序冲模，在副模具上能完成多道工序，使用级进模可以减少模具和设备数量，提高生产效率。级进模容易实现冲压生产自动化。但是，级进模比简单模结构复杂，制造麻烦，成本增加。级进模的条料的准确定位的问题不好解决。方案三复合模也是多工序冲模，在副模具中次送料定位可以同时完成几个工序。和级进模相比，冲裁件的内孔和外缘具有较高的位置精度，条料的定位精度要求较低，冲模轮廓尺寸较小，复合模适合于生产批量大精度要求高的冲裁件，且零件的形位精度容易保证，条料的定位精度要求较低，生产效率较高。综上分析应该选择第三方案进行加工。排样设计及材料利用率计算.排样方案的确定冲裁件在条料或板料上的布置方法叫排样。排样的合理与否直接关系到材料利用率的高低，而冲压件的成本中，材料费用般占以上，因此合理排样对提高材料利用率降低成本具有十分重要的意义。根据材料的合理利用情况，条料的排样方法可以分为三种有废料排样沿工件全部外形冲裁，工件四周都留有搭边。可由搭边补偿误差，因而能保证冲裁件的精度和质量，冲模寿命也较高，但材料利用率低。二少废料排样沿工件部分外形冲裁，局部有搭边和余料