（全套CAD）接线端子板的冲孔落料压弯复合模设计（终稿）

例如四川有较大的汽车覆盖件模具的能力，江苏有较强的精密冲模的能力，而模具的用户大都不在本地。

.冲压模具的发展重点与展望发展重点的选取应根据市场需求发展趋势和目前状况来确定。

可按产品重点技术重点和其他重点分别叙述。

冲压模具产品发展重点。

冲压模具共有小类，并有些按其服务对象来称呼的些种类。

目前急需发展的是汽车覆盖件模具，多功能多工位级进模和精冲模。

这些模具现在产需矛盾大，发展前景好。

汽车覆盖件模具中发展重点是技术要求高的中高档轿车大中型覆盖件模具，尤其是外覆盖件模具。

高强度板和不等厚板的冲压模具及大型多工位级进模连续模今后将会有较快的发展。

多功能多工位级进模中发展重点是高精度高效率和大型高寿命的级进模。

精冲模中发展重点是厚板精冲模大型精冲模，并不断提高其精度。

冲压模具技术发展重点。

模具技术未来发展趋势主要是朝信息化高速化生产与高精度化发展。

因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。

模具技术应向宜人化集成化智能化和网络化方向发展，并提高模具系统专用化程度。

为了提高技术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。

从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。

高速加工目前主要是发展高速铣削高速研抛和高速电加工及快速制模技术。

高精度加工目前主要是发展模具零件精度以下和表面粗糙度.的各种精密加工。

提高模具标准化程度，搞好模具标准件生产供应也是冲压模具技术发展重点之。

为了提高冲压模具的寿命，模具表面的各种强化超硬处理等技术也是发展重点。

对于模具数字化制造系统集成逆向工程快速原型模具制造及计算机辅助应用技术等方面形成全方位解决方案，提供模具开发与工程服务，全面提高企业水平和模具质量，这更是冲压模具技术发展的重点。

其他发展重点及展望。

其他发展重点及展望的内涵十分丰富，这里只就管理专业化与标准化及行业调整三个方面作些分析。

企业管理是个系统工程，是门学问，是科学技术。

与工业发达国家模具企业相比，在种意义上说，我们的管理落后更甚于技术落后。

因此改进管理十分重要，且任务繁重，目前模具企业的管理有许多形式，各有其适应对象，但搞好信息化建设，逐步实现信息化管理已成为发展方向，行业也对此有共识。

由于历史和体制上的原因，我国模具专业化和标准化水平直很低，其中冲压模具的专业化比塑料模和压铸模更低。

这在定程度上妨碍了冲压模具的发展，根据国内外模具专业化情况来看，专业化可以有多层意思模具生产独立于其他产品生产，专业生产模具外供按模具种类划分，专门从事类模具如冲压模具生产在类模具中，按其服务对象或模具工艺及尺寸大小，选取该类模具中的种模具例如汽车覆盖件模具多工位级进模具精冲模具等等进行专业化生产专业生产模具中的些零件如模架冲头弹性元件等供给模具生产企业按工序开展专业化协作。

例如目前社会上专门从事模具设计的公司专门进行型腔加工或电加工协作的企业专门接受测量或热处理委托业务的企业及专业从事抛光业务的企业等等，这种多层次的专业化促进了模具行业的发展。

但专业化的路途仍旧遥远，必须加快进程才能适应形势。

接线，端子，冲孔，落料，复合，设计，毕业设计，全套，图纸目录第章绪论.冷冲压与模具设计简介.我国冲压模具水平状况.冲压模具的发展重点与展望.本次设计的意义第二章冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定.冲裁件的结构工艺性.冲裁件尺寸精度和表面粗糙度要求.冲裁件的尺寸基准.冲裁件经济性分析.冲裁方案的确定第三章排样图的设计及材料利用率的计算.排样的设计.搭边的选取.材料利用率的计算第四章冲裁工艺力的计算.冲裁力的计算冲压力的行程曲线冲裁力的计算公式降低冲裁力的方法.卸料力推件力和弯曲力等其他力的计算．冲压压力中心第五章冲压设备的选择.冲压设备类型的选择.确定设备的规格第六章冲裁模工作部分设计计算.冲裁间隙对冲裁件质量的影响对模具寿命的影响对冲裁力卸料力的影响.合理间隙的选用.模具刃口尺寸的计算第七章模具总体设计.模具类型的选择.确定送料方式.定位方式的选择.卸料出件方式的选择.导向方式的选择第八章主要零部件设计.模具材料的选择模具材料与热处理软黄铜的性能.落料凹模设计落料凹模刃口形式落料凹模外形和尺寸的确定.凸凹模设计模具的结构形式和固定方法凸凹模长度的确定凸凹模结构设计.冲孔凸模冲孔凸模的固定形式冲孔凸模长度的确定凸模强度校核冲孔凸模的结构.卸料弹簧的选择.打杆的选择.活动弯曲凹模的设计第九章标准件的选择.模架及模柄的选择.凸模固定板及垫板的选择.导尺的选择.模具闭合高度的校核.推杆的选择.螺钉及销钉的选择第十章总装图的设计及绘制结论参考文献致谢附录第章绪论.冷冲压与模具设计简介我国冲压模具无论在数量上，还是在质量技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，些大型精密复杂长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。

些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。

据中国模具工业协会发布的统计材料，年我国冲压模具总产出约为亿元，其中出口.亿美元，约合.亿元。

根据我国海关统计资料，年我国共进口冲压模具.亿美元，约合.亿元。

从上述数字可以得出年我国冲压模具市场总规模约为.亿元。

其中国内市场总需求为.亿元，总供应约为.亿元，市场满足率为。

在上述供求总体情况中，有几个具体情况必须说明是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多，具有定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好，年冲压模具出口达到.亿美元，比年增长.就可说明这点三是近年来港资台资外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。

.我国冲压模具水平状况近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。

大型冲压模具已能生产单套重量达多吨的模具。

为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。

精度达到，寿命亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。

表面粗糙度达到.的精冲模，大尺寸≧精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。

.模具技术状况我国模具技术的发展已有多年历史。

由原华中工学院和武汉厂于年共同完成的精冲模系统是我国第个自行开发的模具系统。

由华中工学院和北京模具厂等于年共同完成的冷冲模系统是我国自行开发的第个冲裁模系统。

上海交通大学开发的冷冲模系统也于同年完成。

世纪年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用技术。

国家科委计划将东风汽车公司作为应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具集成系统于年初通过鉴定。

在此期间，汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。

年汽引进了板料成型过程计算机模拟软件并开始用于生产。

世纪开始技术逐渐普及，现在具有定生产能力的冲压模具企业基本都有了技术。

摩擦压力机结构简单造价低不易发生超负荷损坏。

在小批量生产中用来完成弯曲成型等冲压工作。

肘杆式精压机刚度大滑块行程小，在行程末端停留时间长，适用于校平校正和整形等类冲压工序。

考虑到以上的因素，选用开式曲柄压力机比较合适。

.确定设备的规格压力机的行程大小，应该能保证成型零件的取出和毛坯的放进，例如拉深所用的压力机行程，至少应大于成型零件高度两倍以上。

压力机工作台面的尺寸应大于冲模平面尺寸，且还需留有安装固定的余地，但过大的工作台面上安装小尺寸的冲模，工作台的受力条件也是不利的。

所选压力机的闭合高度应与冲模闭合高度相适应。

模具的闭合高度是指上模在最低工作位置时，下模板的底面到上模板的顶面的距离，如图。

压力机的闭合高度是指滑块在下死点时，工作台面到滑块下端面的距离。

大多数压力机，其连杆长度能调节，也即压力机的闭合高度可以调整，故压力机有最大的闭合高度，最小闭合高度。

图压力机与模具的闭合高度设计模具时，模具的闭合高度的数值应该满足下式无特殊情况应取上限值，即最好取在，这是为了避免连杆调节过长，螺纹接触面积小而压坏。

如果模具闭合高度实在太小，可以在压床下面加垫板。

如上图所示。

冲压力与压力机能的配合关系当进行冲裁等冲压加工时，由于其施力行程较小，近于板材的厚度，所以可按冲压过程中作用于压力机滑块上所有力的总和总选取压力机。

通常取压力机的名义吨位比总大。

当拉深行程较大，特别是采用落料拉深复合冲压时，不能简单地将落料力和拉深力叠加去选择压力机。

因为曲柄压力机的标称压力上指滑块下死点或接近下死点时发生的。

因此，应该注意曲柄压力机的允许压力曲线。

否则，很可能会由于过早地出现最大冲压力而使压力机超载损坏。

见图。

由于复合模的特点，为防止设备超载，可按公称压力压总选择压力机。

考虑到制件的精度要求，按参考文献模具设计与制造简明手册图压力曲线表初选.压力机，其主要技术参数如下公称压力.滑块行程最大封闭高度封闭高度调节量工作台尺寸前后左右工作台孔径前后左右直径模柄孔尺寸直径深度第六章冲裁模工作部分设计计算.冲裁间隙冲裁间隙是冲裁模的凸模和凹模刃口之间的间隙。

冲裁间隙分为单边间隙和双边间隙单边间隙用表示，双边间隙用表示。

间隙值的大小对冲裁件质量模具寿命冲裁力的影响很大，是冲裁工艺与模具设计中个极其重要的工艺参数。

对冲裁件质量的影响冲裁件的质量主要是指断面质量尺寸精度和形状误差。

断面应平直光滑圆角小无裂纹撕裂夹层和毛刺等缺陷。

零件表明应尽可能平整。

尺寸应在图样规定的公差范围内。

影响冲裁件质量的因素有凸凹模间隙值的大小及其分布的均匀性，模具刃口锋利状态模具结构与制造精度，材料性能等，其中，间隙值的大小与分布的均匀性是主要因素。

冲裁件的尺寸精度是指冲裁件实际尺寸与标称尺寸的差值，差值越小，精度越高。

这个差值包括两方面的偏差，是冲裁件相对凸模或凹模尺寸的偏差，二是模具本身的制造偏差。

冲裁件相对凸模或凹模尺寸的偏差，主要是由于冲裁过程中，材料受拉伸挤压弯曲等作用引起的变形，在加工结束后工件脱离模具时，会产生弹性恢复而造成的。

偏差值可能是正的，也可能是负的。

全面考虑综合分析，选取个较为合理的方案。

冲裁工序按工序的组合程度可分为单工序冲裁复合冲裁和级进冲裁。

复合冲裁是在压力机的次行程中，在模具的同位置同时完成两个或两个以上的工序级进冲裁是把个冲裁件的几个工序，排列成定顺序，组成级进模，在压力机的次行程中，模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序，除最初几次冲程外，每次冲程都可完成个冲裁件。

该工件包括冲孔落料弯曲三个基本工序，可以有以下三种工艺方案方案先冲孔，再落料，最后弯曲。

采用单工序模生产。

方案二冲孔落料弯曲复合冲压。

采用复合模生产。

方案三冲孔落料弯曲级进冲压。

采用级进模生产。

方案结构简单，但需三道工序三副模具才能完成，生产效率也低，如此则浪费了人力物力财力，从经济性的角度来考虑不妥当，难以满足大批量的生产要求。

方案三是种多工位效率高的加工方法，但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，般适用于大批量小型冲压件。

而且工作周期长，模具结构复杂，生产成本过高。

方案二采用复合模具生产，只需副模具即可成型，模具结构紧凑，冲出的制件的精度及生产效率都比较高，适合大批量生产。

制件质量由于压料冲裁同时得到校平，制件平正不弯曲，且有较好的剪切断面。

冲裁件内孔和外