（全套CAD）方刀架工艺及铣床和钻床夹具设计

综合对可得，工艺优于工艺二。

最终选择工艺路线为本次设计的加工工序。

.选择机床设备及工艺装备为了适应成批量生产的要求，通常选择以通用机床为主，辅以少量专用机床的流水线，刀具量具围绕相关机床而具体定夺。

刀架，工艺，铣床，以及，钻床，夹具，设计，毕业设计，全套，图纸目录方刀架加工工艺.零件的分析零件的作用零件的工艺分析.毛坯的确定毛坯加工方法的确定毛坯尺寸及加工总余量的确定毛坯的重量计算.工艺规程设计定位基准的选择说明不同工艺路线的分析比较.选择机床设备及工艺装备.确定机械加工余量，工序尺寸及其公差.填写工艺卡片和机械加工工序卡片.确定切削用量及基本工时机床夹具设计．机床夹具概念机床夹具概念工件的安装机床夹具的功用机床夹具的组成．夹具设计的基本要求．夹具设计方法和步骤研究原始资料，明确设计任务夹具结构方案的设计．夹具总图的绘制结论致谢参考文献方刀架加工工艺.零件的分析零件的作用题目所给定的零件是车床上的方刀架，其主要作用就是通过装在刀架上的其它零件夹紧刀具，换刀时，在手柄转动下，带动方刀架回转，以达到换刀的目的。

零件的工艺分析方刀架以下表面为基准加工加工其周围系列的孔，孔之间有定的位置要求，现将加工部位分述如下以下表面和中心通孔为基准的表面这组表面先加工下表面，此表面精度要求高，其表面粗糙度要求达到.，要求平面度.，相对于零件图中面的跳动为.。

以此表面为基准加工.孔。

工件表面的孔钻攻孔，钻孔，钻通孔.，钻.，攻，攻，扩孔.，此系列孔加工时通过钻模板来保证位置精度，其中孔必须在和.孔中心连线上。

孔垂直度要求相对于面.，孔内壁表面粗糙度要求达到.。

统中影响工件加工精度的因素很多，般分为两类类是夹具有关的影响因素即定位误差，对刀误差。

夹具在机床上的装配误差和夹具的制造误差。

另类还有工艺系统中其他影响加工精度的因素，称为加工方法误差。

定位误差由于批工件逐个在夹具体上定位时，各个工件所占的位置不完全致，形成误差，这称为定位误差。

由于加工中基准重合，而基准不重合误差不重要，重要在圆跳动.，则定位误差为.。

对刀误差采用钻模进行钻孔加工时，由于钻套内孔径误差，使刀具轴线偏离规定的位置，其对加工尺寸影响为刀具在钻套中倾斜引起的轴线偏移量钻套的最大配合间隙钻套的中高度排屑的空间被加工的孔深度由公式得.加工方法的误差由于机床精度，刀具的精度，刀具与机床的位置精度，工艺系统的受力变形和热变形等因素造成的加工误差统称为加工方法误差，取.故该夹具加工方法可取。

.确定定位方案，设计定位元件方刀架中心孔孔是通孔，定位时可利用此孔，加上底面，在工件侧面配以定位板即可达刀对工件的完全定位。

即可保证工件不能旋转，不会上下窜动。

.确定设计导向元件为了迅速准确地确定刀具与夹具的相互位置，适应成批生产采用组合钻床，设计专用的钻模板。

当刀量加工余量.选硬质合金镗刀.表表及手册第页“镗孔切削用量”.按机床选取.所以实际切削速度.切削工时表.精镗孔至选用同刀杆，.表按机床选取.所以实际切削速度切削工时表精镗孔至表按机床选取.所以实际切削速度.切削工时表倒角.参照表.参照表.按机床选取.表切削工时表掉头车另端面，精镗孔，车倒角.此端面与上工序底面相同，即精镗孔取刀杆直径，刀杆伸出量加工余量.选硬质合金镗刀.表.表及手册第页“镗孔切削用量”.按机床选取.所以实际切削速度.切削工时表倒角参照表.参照表详见工艺卡片。

车端面及镗内孔时，考虑到生产效率及装夹方便，采用机床。

车端面时，刀具采用的端面车刀，刀杆尺寸.。

镗孔时采用硬质合金镗刀。

倒角要求，采用成形车刀。

夹具采用四爪夹盘和量具采用赛规及游标卡尺。

铣工件四侧面，采用卧式铣床，刀具采用锥柄立铣刀，夹具采用专用夹具，量具采用游标卡尺.钻孔及攻螺纹工序简图，考虑到生产效率及装夹方便采用设备为组合钻床，进行多工位加工，夹具采用专用夹具，量具采用游标卡尺。

磨工件下表面合磨四周面时的工序，选用加工设备为卧轴矩台平面磨床，磨削刀具选用砂轮，夹具采用电磁夹紧，量具为游标卡尺。

铣槽铣油沟铣端面四周的倒棱铣通槽基面等工序时采用立式铣床。

夹具为专用夹具。

铣槽时采用的圆柱铣刀，铣油沟时采用直柄立铣刀，倒棱时采用端面铣刀，铣通槽时采用周面圆柱铣刀。

量具采用游标卡尺和样板。

.毛坯的确定毛坯加工方法的确定根据零件加工工艺性及零件尺寸精度，在选择毛坯的加工方法时，要综合分析零件的轮廓，尺寸精度，形状，位置，加工表面技术要求，最终确定了采用模锻来制造毛坯，精度等级级。