（全套CAD）方插片冲压模具设计（终稿）

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采用复合模，尤其是多工位级进模，可在台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷矫平冲裁到成形精整的全自动生产。

生产效率高，劳动条件好，生产成本低，般每分钟可生产数百件。

模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。

模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。

模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。

.冲压技术的发展趋势进入年代以来，高新技术全面促进了传统成形技术的改造及先进成形技术的形成和发展。

世纪的冲压技术将以更快的速度持续发展，发展的方向将更加突出“精省净”的需求。

冲压成形技术将更加科学化数字化可控化。

科学化主要体现在对成形过程产品质量成本效益的预测和可控程度。

成形过程的数值模拟技术将在实用化方面取得很大发展，并与数字化制造系统很好地集成。

人工智能技术智能化控制将从简单形状零件成形发展到覆盖件等复杂形状零件成形，从而真正进入实用阶段。

注重产品制造全过程，最大程度地实现多目标全局综合优化。

优化将从传统的单成形环节向产品制造全过程及全生命期的系统整体发展。

对产品可制造性和成形工艺的快速分析与评估能力将有大的发展。

以便从产品初步设计甚至构思时起，就能针对零件的可成形性及所需性能的保证度，作出快速分析评估。

冲压技术将具有更大的灵活性或柔性，以适应未来小指量多品种混流生产模式及市场多样化个性化需求的发展趋势，加强企业对市场变化的快速响应能力。

重视复合化成形技术的发展。

以复合工艺为基础的先进成形技术不仅正在从制造毛坯向直接制造零件方向发展，也正在从制造单个零件向直接制造结构整体的方向发展。

深入研究冲压变形的基本规律各种冲压工艺的变形理论失稳理论与极限变形程度等应用有限元边界元等技术，对冲压过程进行数字模拟分析，以预测工艺过程中坯料对冲压的适应性及可能出现的质量问题，从而优化冲压工艺方案，使塑性变形理论逐步起到对生产过程的直接指导作用。

制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板涂敷镀层钢板塑料夹层钢板和其他复合材料或高分子材料替代。

随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。

在模具设计与制造中，开发并应用计算机辅助设计和制造系统，发展高精度高寿命模具和简易模具软模低熔点金模具等制造技术以及通用组合模具成组模具快速换模装置等，以适应冲压产品的更新换代和各种生产批量的要求。

方插片，冲压，模具设计，毕业设计，全套，图纸摘要模具是制造业的重要工艺基础，在我国模具制造属于专用设备制造业。

近年来，模具增长十分迅速，高效率自动化大型微型精密高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。

本设计是冲孔落料复合模设计，冲模的结构性能直接反映了冲压技术水平的高低。

选用材料时应考虑模具的工作特性，受力情况，冲压件材料性能，冲压件的精度，生产批量以及模具材料的加工工艺性能和工厂现有条件等因素。

冲床的选用主要是确定冲床的类型和吨位。

板料冷冲压加工是机械加工的个重要组成部分。

它应用十分广泛。

本文就以方插片落料冲孔复合模设计主要介绍了冲压模具设计的全过程，此次要完成的主要工作如下.经工艺分析工艺计算，间隙值的选择，确定了该设计工艺流程及冲模结构形式。

.同时对所设计的模具分别进行了分析说明。

.对压力机做出了合理的选择。

.整个过程采用软件绘制模具的二维装配图和个别零件图。

.还要采用软件画出模具的三维零件图和装配图。

关键字冲裁模冲裁工艺零件工艺凸模凹模凸凹模模架.模具的概述模具的特点设计在学习模具的作用.冲压技术概述.冲压技术的发展趋势冲裁与工件的工艺分析.冲裁的概述.冲裁的工艺性.冲裁变形阶段.工件材料的分析.工件工艺性的分析.确定冲裁工艺方案模具结构型式的确定.简单模单工序模.连续模级进模.复合模倒装式复合模正装式复合模各部分工艺力计算.排样设计.冲裁力.卸料力.推件力.顶件力.总冲压力.压力中心凸凹模结构及工作部分主要尺寸计算.落料凸凹模刃口尺寸及公差的计算．冲孔凸凹模刃口尺寸及公差的计算.冲孔凸模的设计凸模的结构设计的三原则凸模的长度尺寸计算.凹模设计.凸凹模的设计模具其它零件设计.定位零件销钉的设计.卸料推料及压料零件卸料装置的设计固定卸料装置的形式固定卸料板的固定方式.卸料推料及压料零件推件器置的设计推件器的结构形式推件器的尺寸与公差推件器的极点位置.卸料推料及压料零件打杆顶板和顶杆的设计.夹持及支持零件上下模座的设计.夹持及支持零件模柄的类型及选择.夹持及支持零件垫板.夹持及支持零件凸模固定板.导向零件导套导柱.紧固及其他零件.各零件的材料压力设选择模具的装配.模架的选择.复合模的装配装配技术要求装配顺序为.凸凹模间隙的调整设计总结致谢参考文献绪论.模具的概述从模具设计和制造角度来看，我们可以从以下几个方面对模具进行了解。

对模具的全面要求是能产生出在尺寸精度外观物理性等各方面都须满足使用要求是公有制品，模具的使用要求效率高自动化操作简便制造要求结构合理制造容易成本低廉。

模具影响产品的质量首先，模具型腔的形状尺寸表面光洁度分形面进浇口和脱模方式等对产品的尺寸精度和形状精度级产品的物理性能机械性能内应力大小外观质量表面光洁度凹痕烧焦等都有十分重要的影响。

其次，在加工过程中，模具结构对操作难易程度的影响。

由互换法加工得式中冲孔凸凹模刃口尺寸零件孔径公称尺寸零件公差最小合理间隙凹凸模制造偏差。

也同上面查表而得凸凹模制造公差，.的分别为，的分别为，间隙极限值，分别是，.的分别为。

对.有.对有.冲孔凸模的设计凸模的结构形式，主要根据冲裁件的形状和尺寸而定，并结合加工及装配工艺等生产实际确定。

虽然生产中实际使用的凸模结构形式很多，但按其截面形状可分为圆形和非圆形按其刃口形状可以分为平刃凸模和斜刃凸模根据其结构可以分为整体式镶拼式阶梯式直通式带护套式和快换式等根据其固定方式不同分为台肩固定螺钉固定挂销固定压板固定铆钉固定粘结剂浇注法固定等。

凸模固定应该是既要保证凸模生产时可靠和良好的稳定性，还要使凸模更换和维修方便。

凸模的结构设计的三原则为了保证凸模能够正常工作，设计任何结构形式的凸模都满足如下三原则。

精确定位凸模安装到固定板上以后，在工作过程中其轴线或母线不允许发生任何方向的移位否则将造成冲裁间隙不均匀，降低模具寿命，严重时可造成啃模。

防止拔出回程时，卸料力对凸模产生拉伸作用。

凸模的结构应能防止凸模从固定板中拔出来。

防止转动对于工作段截面为圆形的凸模，当然不存在防转的问题。

可是对于些截面比较简单的凸模，例如长圆形半圆形矩形等，为了使凸模固定板上安装凸模的型孔加工容易，常常将凸模固定段简化为圆形。

这时就必须保证凸模在工作过程中不发生转动，否则将啃模。

以上三条原则主要是从凸模安装固定方法考虑的。

在设计各种凸模的时，应注意都要满足这三条原则。

方插片的凸模，是线切割割出的则线切割凸凹模的尺寸应该为所以直径.，所以。

.割出凸模再精加工研磨到计算出的尺寸。

凸模的长度尺寸计算凸模工作部分的尺寸计算，参见前面的主要工艺参数的计算。

其他部分结构寸的计算如下凸模长度应根据模具的结构确定。

凸模长度应该为.式中伸入固定板厚度落料凹模厚度附加长度.般情况下，凸模的强度是足够的，不必作强度效核，但是，在凸模特别细长或凸模的断面尺寸很小而坯料厚度较大的情况下，必须进行效核，对于本题的凸模并不特别细长，所以不须进行强度效核。

弹性模量。

材料在弹性范围内，表示受力与变形的指标，弹性模量大，表示材料受力后变形较小，或者说，产生定的变形需要较大的力。

。

注应力是材料单位面积上所受的内力，单位是，用表示。

。

综上所述，方插片的材料号钢的力学性能分析，主要是为了便于模具设计中各参数的计算，故在后序的模具设计中各参数的计算均以上面所取的数值进行计算。

.工件工艺性的分析该工件为方插片，结构简单，对称，是典型的冲裁件。

有冲孔又有落料，可用落料冲孔复合模具。

如工件图图方插片工件图中间是冲孔，.是冲孔的尺寸，是过度方角。

外尺寸的方料。

.确定冲裁工艺方案根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质，工序数目，工序顺序及组合方式等，有时同种冲压零件也可能存在多个可行的方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量生产效率，设备占用情况，模具制造的难易程度和模具的使用寿命的高低，生产成本，操作方便与安全程度等方面进行综合分析比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案，故在定的条件下，以最简单的方法，最快的速度，最少的劳动量，最少的费用，可靠的加工出符合图样各项要求的零件，在保证加工质量的前提下，选择经济合理的工艺方案。

按工件包括落料冲孔两个基本工序，可以有下种工艺方案方案先冲孔，后落料。

采用单工序模生产。

方案二冲孔落料级进冲压。

采用级进模生产。

方案三采用落料冲孔同时进行的复合模生产。

方案的比较方案模具结构简单，制造方便，但需要两道工序两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第道工序加工完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度质量大打折扣，达不到所需要的要求，难以满足生产的需要。

所以不采用此方案。

方案二级进模式是种多工位效率高的加工方法。

但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，般适用于大批量小型冲压件。

采用此方案使加工难度提高，因此也排出此方案。

方案三只需要套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小，模具的制造成本不高。

所以本方案用先冲孔后落料的方案。