计制造的方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量精度制造周期和成本方面与国外相比还存在定的差距。模具材料及热处理与表面处理工艺对模具加工质量和寿命的影响很大，世界各主要工业国因此在此方面的研究取得了较大进展，开发了许多的新钢种，其硬度可达。如火焰淬火钢可局部硬化，且无脱碳我国研制的和等新钢种，具有如加工性能好如处理变形小抗冲击性能佳等特点。与此同时，还发展了些新的热处理和表面处理工艺，主要有气体软氮化离子氮化渗硼表面涂镀化学气相沉积物理气相沉积激光表面处理等。这些方面能提高模具工作表面的耐磨性硬度和耐蚀性，使模具寿命大大延长。模具制造技术是现代化模具工业发展的基础。计算机技术信息技术自动化技术等先进技术正在向传统制造技术渗透交叉融合形成了现代化模具制造技术。其中高速铣削加工精密磨削及抛光技术数控测量代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高及良好的加工精度和表面质量主轴转速般为，加工精度般可达到，最好的表面粗糙度，而且与传统切削加工相比较具有温度低切削力小，因而可加工热敏材料和钢性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可以实现硬材料加工电火花铣削加工是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工，因此不用制造昂贵的成形电极，精密磨削及抛光已开始使用数控成形磨床数控光学曲线磨床数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等先进设备技术模具加工中的检测技术也取得了很大发展，现代三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置可靠的抗震能力严密的除尘措施和简单的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，利用技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸电弧涂喷消失模熔模等技术可快速制造各种成形模。汽模具制造公司在以加工的主模型为基础，采用瑞士汽车的高强度树脂浇注成型的树脂冲模用在国产轿车调试中，具有制造精度较高周期短费用低等特点，达到年代国际水平，为我国轿车试用和小批量生产开辟了新的途径。模具技术是改造传统模具生产方式的关键技术，它以计算机软件的形式为用户提供种有效的辅助工具，使工程技术人员能借助计算机对产品模具结构成形工艺数控加工及成本等进行设计和优化，从而显著缩短模具设计与制造的周期，降低生产成本，提高产品质量。冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产水平的基本条件，高精度高寿命高效率的冲模需要高精度高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位单功能低速压力机朝着多工位多功能高速和数控方向发展，加之机械手乃至机器人的大量应用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提汽车,轮架,加固,冲孔,复合,设计,毕业设计,全套,图纸绪论.模具工业在国民经济中的地位.冲压技术的现状及发展方向冲压成形理论及冲压工艺方面冲模设计与制造方面冲压设备和冲压生产自动化方面.冲压工艺过程的制定拟定冲压工艺过程的原始资料确定冲压工艺过程的步骤及方法.本课题的主要研究内容冲压工艺设计和冲压力的计算.冲压件汽车备轮架加固板简介.冲压工艺分析和工艺方案分析冲压的工艺分析冲压工艺方案的确定.工件的毛坯尺寸计算.确定其搭边值.确定排样图利用率的计算确定排样图.计算各工序冲压力.本章小结落料冲孔复合模的设计.模具零件刃口尺寸计算尺寸计算原则模具间隙的选择尺寸分类凸凹模尺寸计算.冲模工作零件的设计与计算凸模的计算和校核凹模的计算和校核凸凹模的计算和校核.本章小结模具结构零件设计.确定模具的结构形式正倒装结构的选择定位方式的选择卸料出件方式的选择导向方式的选择.冲模零件的设计导向零件的设计卸料装置承料装置挡料和导正装置定位装置出件装固定板垫板模柄.螺钉的选择.上下模板模座.本章小结设备的选择.模具的压力中心.模具闭合高度的确定.压力机的选取设备类型的选取设备规格的选择.本章小结结论参考文献致谢绪论冲压是机械制造中先进的加工方法之，它利用压力机通过模具对板料加压，使其产生塑性变形或分离，从而获得定形状尺寸和性能的零件。冲压主要用于加工板料零件，所以也叫板料冲压。冲压加工的范围十分广泛，在电子工业产品的生产中，已成为不可缺少的加工方法之，据概率统计，在电子产品中，冲压件的数量约占以上。冲压加工的汽车电机电器仪器仪表等机械工业和国防工业以及日常生活用品方面，也占据着十分重要的地位。.模具工业在国民经济中的地位模具是工业生产的基础工艺装备，被称为“工业之母”。的粗加工工业产品零件的精加工零件由模具成型，绝大部分塑料制品也由模具成型。作为国民经济的基础工业，模具涉及机械汽车轻工电子化工冶金建材等各个行业，应用范围十分广泛。中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。近年来，中国模具工业直以每年左右的增长速度快速发展。有数据显示，我国目前模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国，其中，汽车摩托车家电行业是模具最大的市场，占整个模具市场份额的以上。当今世界正进行着新轮的产业调整．些模具制造逐渐向发展中国家转移，中国正成为世界模具大国。近年来，外资对我国模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进步明朗化，这代表着我国模具行业迎来新轮的发展机遇，也代表着面临国外先进技术和高品质制品的挑战。冲压无论在技术还是经济方面和其它加工方法想比较都有许多独特的优点。在压力机的简单冲击下，能获得壁薄重量轻刚性好形状复杂的零件，这些零件用其它.。故凸模为，凹模为。依次类推可得.时，凸模为，凹模为.时，凸模为，凹模为.时，凸模为，凹模为配合加工尺寸配合加工的尺寸计算如下孔类尺寸.冲模工作零件的设计与计算凸模的计算和校核凸模的结构形式落料冲孔复合模的冲孔凸模选用带台肩的凸模，此凸模与固定板紧配合，上端带台肩，以防拉下，基本形状如图.所示凸模的长度计算根据模具的具体结构形式，冲孔凸模固定板厚度落料凹模厚度取凸模进入凹模的深度为。则冲孔凸模总长为。•则根据模具设计大典，落料冲孔模凸模选择圆凸模ⅡⅡ，代号为。•图凸模图凸模强度校核凸模长度确定后，为防止纵向失稳和折断，应进行凸模承压能力和抗弯能力的校核。冲裁时凸模所受的应力，有平均压应力和刃口的接触应力两种。孔径大于冲件材料厚度时，接触应力大于平均压应力，因而强度核算的条件是接触应力小于或等于凸模材料的许用应力，孔径小于或等于冲件材料厚度时，强度核算条件可以是平均压应力小于或等于凸模材料的许用应力。本次设计中，凸模材料选取，。本次凸模校核采用以下公式进行校核公式式中冲件材料的厚度圆形凸模最小截面的直径凸模最小断面的压应力凸模材料许用压应力，对于常用合金模具钢，可取。则，.。，冲件料厚.，经查表取壁厚为。则凸模长宽。则凹模外形尺寸为对照矩形落料凹模外形尺寸表，将上述尺寸改为。凸凹模的计算和校核凸凹模存在于复合模中，在本次设计中，它既是冲孔凹模，又是落料凸模，它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚决定冲裁件的尺寸，不像凹模那样可以将外缘轮廓尺寸扩大，所以从强度考虑，壁厚受最小值限制。凸凹模的最小壁厚受冲模结构影响。凸凹模装于上模正装复合模时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些凸凹模装于下模倒装复合模时，如果是柱形孔口，则内孔积存废料，本次设计的备轮架加固板为中国第汽车制造厂生产汽车的个零件，对其进行测绘研究。备轮架加固板的特性如下外形简单。结构简单，形状规则对称。备轮架加固板造价低，适于批量生产。产品加工材料的选择根据上述介绍，选取工件的材料及特性如下选取材料为冷轧板，选用此种钢材广泛用于汽车制造业。材料的其它特性见表表材料的特性材料名称牌号状态抗剪强度抗拉强度伸长率优质碳素结构钢已退火图工件图.冲压工艺分析和工艺方案分析冲压的工艺分析零件外形对称，无尖角凹陷或其他形状突变，系典型的板料冲压件。工件的外形及内形分布均匀，无尖锐的角，符合冲裁要求。孔边距.圆孔.，符合冲裁要求。工件无细长的旋臂与窄槽，模具结构简单，适合冲裁。材料为优质碳素结构钢，是常用的冲裁材料，具有良好的冲裁性能。工件尺寸属于装配要求精确尺寸，此尺寸可定为加工尺寸。成型件的尺寸要求不高，表面粗糙度要求不大，变形量很小，不会引起破裂，在成形过程中无需增加预成型工艺，可以次成型。综上所述，此工件适宜冲裁。冲压工艺方案的确定经过对冲压件备轮架加固板的工艺分析后，结合产品图进行必要的工艺计算，并在分析冲压工艺类型冲压次数冲压顺序和工序组合方式的基础上，提出各种可能的冲压分析方案。冲压的几种方案落料冲孔单工序模具生产。落料冲孔复合模模具生产。落料冲孔连续进行采用级进模生产。方案结构简单，需要三道工序，三套模具才能完成工件的加工，成本高。方案二加工工序减少，节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，提高了劳动生产率。方案三在方案二的基础上加大了制造成本，既不经济又不实惠。个工件往往需要经过多道工序才能完成，编制工序方案时必须考虑两种情况单工序模分散冲压或工序组合采用复合模连续冲压，这主要取决于冲压件的生产批量，尺寸大小和精度等因素。通过产品质量生产率设备条件模具制造和寿命操作安全以及经济效益等方面的综合分析，比较决定采用方案二。即落料冲孔成品。各加工工序次数的确定根据工件的形状和尺寸及极限变形程度可进高精度和生产率在高速压力机上冲压电机定转子冲片时，分钟可冲几百片，并能自动叠成定转子铁芯，生产率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达工称压力为的高速压力机的滑块行程次数已达次以上。在多功能压力机方面，日本本田公司生产的“冲压中心”采用控制，只需时间就能自动完成换模换料和调整工艺参数等工作。近年来，为了适应市场的竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺设备和模具。.冲压工艺过程的制定冲压件的生产过程通常包括原料的准备各种冲压工序的加工和其他必要的辅助工序如退火酸洗表面处理等。对于些组合件或精度要求较高的冲压件，还需经过切削加工焊接或铆接等才能最后完成制造的全过程。指定冲压工艺过程就是针对具体的冲压件恰当地选择各工序的性质，正确确定坯料尺寸工序数量和工序件尺寸，合理安排各冲压件工序及辅助工序的先后顺序及组合方式，以确保产品质量，实现高生产效率和低成本生产。同冲压件的工序方案可以有多种，设计者必须考虑多方面的因素和要求，通过分析比较，从中选择出技术上可行经济上合理的最佳方案。拟定冲压工艺过程的原始资料制定冲压工艺过程应在收集调查研究并掌握有关资料的基础上进行。原始资料主要包括以下内容。冲压件的零件图及使用要求冲压件的零件图对冲压件的结构形状尺寸大小精度要求及有关技术条件作出明确的规定，它是制定冲压工艺过程的主要依据。而了解冲压件的使用要求及在机器中的装配关系，可以进步明确冲压件的要求，并且在冲压件工艺性较差时向设计部门提出修改意见，以改善零件的冲压工艺性。当冲压件只有样件而无图样时，般应对样件测绘后绘制出图样，作为分析与设计的依据。冲压件的生产批量及定型程度冲压件的生产批量及定型程度也是制定冲压件工艺过程中必须考虑的重要内容，它直接影响加工方法及模具类型的确定。冲压件原材料的尺寸规格性能及供应状况冲压件原材料的尺寸规格是确定坯料形式和下料方式的依据，材料