1、安装部分设计成便于加工的长圆形，通过螺钉紧固在凸模固定板上，并用销钉定位。如图.凸凹模的自由长度为凸模固定板厚度橡胶安装高度卸料板厚度材料厚度凸凹模工作高度。.图.凸凹模弹压御料板弹性卸料板的尺寸可以根据弹性元件的数目以及外径来计算。如图.。由于受到橡胶允许承受的载荷较大,安装,调整,灵活,方便,因而是冲裁模中常用的弹性元件,冲裁模中用于卸料的橡胶有合成橡胶和聚氨脂橡胶,其中聚氨脂的性能比合成橡胶优异,是常用的卸料弹性元件。件的内轮廓长度板料厚度材料的抗拉强度因此，该零件的冲孔力为.卸料力般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。从凸模上将冲件或废料卸下来所需的力称卸料力。影响这个。

2、拉深的最大相对高度。因材料为号钢,具有良好的强度和塑性,其加工工艺性较好,可减小带凸缘筒形件的首次拉深系数及增大最大相对高度。使得，所以零件只需要次拉深。.确定工艺方案根据以上分析和计算，可以进步明确该零件的冲压加工需要包括以下基本工序落料拉深冲孔和修边。根据这些基本工序，可以拟出如下几种工艺方案方案先进行落料，再拉深，修边，最后冲孔，以上工序过程都采用单工序模加工。用此方案，模具的结构都比较简单，制造很容易，成本低廉，但由于结构简单定位误差很大，而且单工序模般无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产效率低。方案二落料与拉深修边在复合模中加工成半成品，再在单工序模上进行冲孔。采用了落料与拉深修边的复合模，提高了生产率。汽车,冲压,设计,毕业设计,。

3、分为非圆形，为便于凸模和固定板的加工，可设计成阶梯形结构，并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过螺钉紧固在固定板上，用销钉定位。凸模的尺寸根据刃口尺寸卸料装置和安装固定要求确定。凸模的材料选用，工作部分热处理淬硬。对于拉深凸模的工作深度，必须从几何形状上做的正确。为了使零件容易在拉深后被脱下，在凸模的工作深度可以作成定锥度为了防止拉深件被凹模内压缩空气顶瘪及拉深件与凸模之间发生真空现象而紧箍在凸模上，故在凸模上设计通气孔，以使拉深后容易从凸模上取下。根据凸模尺寸取出气孔直径，数量为个。如图.图.拉深凸模凸凹模该复合模中的凸凹模是主要工作零件，其外形作为落料凸模内形又作为拉深凹模，并且内外形刃口部分都为非圆形，为便于凸凹模与凸模固定板的配合，凸凹模。

4、毛坯形状如图.图.毛坯图.确定是否需要压边圈坯料相对厚度.所以需要压边圈。.计算拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。零件的总拉深系数为，其相对凸缘直径，属于带大凸缘拉深的拉深件。根据由教材冲压工艺与模具设计上表查得次允许的拉深系数，第次。

5、构与尺寸精度和材料。拉深工艺性对结构与尺寸的要求是拉深件因尽量简单对称，并能次拉深成形拉深件的壁厚公差或变薄量般不应超出拉深工艺壁厚变化规律当零件次拉深的变形程度过大时，为避免拉裂，需采用多次拉深，这时在保证必要的表面质量前提下，应允许内外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹在保证装配要求下，应允许拉深件侧壁有定的斜度拉深件的径向尺寸应只标注外形尺寸或内形尺寸，而不能同时标注内外形尺寸沿刃口轮廓适当扩大为便于加工，落料凹模漏料孔可设计成近似于刃口轮廓的形状，如凹模图。凹模轮廓尺寸计算如下凹模厚度凹模壁厚沿送料方向的凹模长度为根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相近的凹模板，其尺寸为。凹模的材料选用，工作部分热处理淬硬。图.落料凹模拉深凸模拉深凸模刃口部。

6、力的因素较多，主要有材料力学性能模具间隙材料厚度零件形状尺寸以及润滑情况等。所以要精确地计算这些力是困难的，般用下列经验公式计算卸料力.式中冲裁力顶件力及卸料力系数，其值可查教材表。这里取为.。因此推件力将卡在凹模中的材料逆着冲裁力方向顶出所需要的力称为推件力。根据冲压工艺与模具设计书上公式，则推件力为.推件力系数，其值可查表，取为.。拉深力般情况下拉深力随凸模行程变化而改变，其变化曲线如图.。从图中可以看出，在拉深开始时，由于凸缘变形区材料的变形不大，冷作硬化也小，所以虽然变形区面积较大，但材料变形抗力与变形区面积相乘所得的拉深力并不大从初期到中期，材料冷作硬化的增长速度超过了变形区面积减少速度，拉深力逐渐增大，于前中期拉深力达到最高点位置拉深到。

7、全套,图纸,下载摘要随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本文针对端盖的冲裁工艺性和拉深工艺性，分析比较了成形过程的三种不同冲压工艺单工序复合工序和连续工序，确定用幅复合模完成落料拉深和冲孔的工序过程。介绍了端盖冷冲压成形过程，经过对端盖的批量生产零件质量零件结构以及使用要求的分析研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状尺寸，排样裁板方案，拉深次数，冲压工序性质数目和顺序的确定。进行了工艺力压力中心模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。还具体分析了模具的主要零部件如凸凹模卸料装置拉深凸模垫板凸模固定板等的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制个重要零件的加工工艺过程。

8、的成本降低。在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之。由于材料的经济利用直接决定于冲压件的制造方法和排样方式，所以在冲压生产中，可以按工件在板料上排样的合理程度即冲制工件的有用面积与所用板料的总面积的百分比来作为衡量排样合理性的指标。同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。寸。工艺性要求材料具有良好的塑性，屈强比值越小，次拉深允许的极限变形程度越大，拉深的性能越好板厚方向性系数和板平面方向性系数反映了材料的各向异性性能，当较大或较小时，材料宽度的变形比厚度方向的变形容易，板平面方向性能差异较小，拉深过程中材料不易变薄或拉裂，因而有利于拉深成形。该零。

9、列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进优化设计优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有定的借鉴作用。关键词端盖模具设计复合模拉深冲孔性。该零件是端盖，如图.，该零件可看成带凸缘的筒形件，料厚，拉深后厚度不变零件底部圆角半径.凸缘处的圆角半径也为.尺寸公差都为自由公差，满足拉深工艺对精度等级的要求。图.工件图工艺性对精度的要求是般情况下，拉深件的尺寸精度应在级以下，不宜高于级对于精度要求高的拉深件，应在拉深后增加整形工序，以提高其精度，由于材料各向异性的影响，拉深件的口部或凸缘外缘般是不整齐的，出现“突耳”现象，需要增加切边工序。影响拉深件工艺性的因素主要有拉深件的结。

10、生产率有了很大的提升。没有中间的取放件过程，次冲压成型，而且精度也比较高，能保证加工要求，在冲裁时材料处于受压状态，零件表面平整。模具的结构也非常的紧凑，外廓尺寸比较小，但模具的结构和装配复杂。方案四采用带料级进多工位自动压力机冲压，可以获得较高的生产效率，而且操作安全，但这方案需要专用的压力机或自动的送料装置。模具的结构比较复杂，制造周期长，生产成本高。根据设计需要和生产批量，综合考虑以上方案，方案三最适合。即落料拉深冲孔和修边在同复合模中完成，这样既能保证大批量生产的高效率又能保证加工精度，而且成本不高，经济合理。主要工艺参数的计算.确定排样裁板方案加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的之多。因此，材料利用率每提高，则可以使冲件。

11、件结构较简单形状对称，完全由圆弧和直线组成，没有长的悬臂和狭槽。零件尺寸除中心孔和两中心孔的距离尺寸接近级外，其余尺寸均为自由尺寸且无其他特殊要求，利用普通冲裁方法可以达到零件图样要求。零件材料为号钢，退火抗拉强度为，屈服强度为.此材料具有良好的结构强度和塑性，其冲裁加工性较好。该零件的冲裁性较好，可以冲裁加工，适于大批大量。工艺方案的拟定.计算毛坯尺寸由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀模具间隙不均匀润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加。

12、中期以后，变形区面积减少的速度超过了冷作硬化增加的速度，于是拉深力逐渐下降。零件拉深完以后，由于还要从凹模中推出，曲线出现延缓下降，这是摩擦力作用的结果，不是拉深变形力。图.拉深力变化曲线由于影响拉深力的因素比较复杂，按实际受力和变形情况来准确计算拉深力是笔尖困难的。所以，实际生产中通常是以危险断面的拉应力不超过其材料抗拉强度为依据，采用经验公式进行计算。对于带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为对落料以及拉深的精度也有很大的提高。由于最后道冲孔工序是在单工序模中完成，使得最后步冲孔工序的精度降低，影响了整个零件的精度，而且中间过程序要取件，生产效率不高。方案三落料拉深冲孔和修边全都在同个复合模中次加工成型。此方案把三个工序集中在副复合模中完成，使。

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