（全套CAD）电机外壳压铸模具设计（终稿）

对于具有复杂自由曲面零件的模具设计，可采用逆向工程技术。

首先获取其表面几何点的数据，然后通过系统对这些数据进行预处理，并考虑模具的成形工艺性再进行曲面重构以获得模具的凹模和凸模的型面，最后通过系统进行数控编程，完成模具的加工。

原型实样表面三维数据的快速测量技术是逆向工程的关键。

三维数据采集可采用接触式如三坐标测量机测量和接触扫描测量和非接触式如激光摄像法等方法进行。

采用逆向工程技术，不但可缩短模具设计周期，更重要的是可提高模具的设计质量，提高企业快速应变市场的能力。

逆向工程是项先进现代模具成形技术，目前，国内能采用该项技术的企业还不多，应逐步加以推广和应用。

.发展优质模具材料和采用先进的表面处理技术模具材料的选用在模具的设计与制造中是个涉及到模具加工工艺模具使用寿命压铸件成型质量和加工成本等的重要问题。

国内外的模具工作者在分析模具的工作条件失效形式和如何提高模具使用寿命的基础上进行了大量的研究工作，开发研制出具有良好使用性和加工性能好热处理变形小抗热疲劳性能好的新型模具钢种，原来压铸模成型零件所使用的钢已逐渐被钢美国牌号等其他新型钢种所代替，取得了较好的技术和经济效益。

另外，模具成型零件的表面抛光处理技术和表面强化处理技术方面的发展也很快，国内的许多单位进行了研究与工程实践，取得了些可喜的成绩。

目前，上述的研究与开发工作还在不断地深入进行，已取得的成果也正在大力推广。

.提高模具标准化水平和模具标准件的使用率模具的标准化的水平在种意义上也体现了个国家模具工业发展的水平。

釆用标准模架和使用标准零件，可以满足大批量制造模具和缩短模具制造周期的需要。

目前，我国压铸模标准化工作有了定的进展，是压铸模零件的个标准是压铸模零件技术要求的标准是压铸模技术要求的标准是压力铸造模具术语的标准。

但与国外工业先进国家的模具标准化程度相比较，在标准体系标准件的品种和规格以及标准化的管理工作等方面仍有较大的差距。

模具只有实现标准化生产，并与国际标准接轨，这样才能缩短制模周期，提高模具通用零件的互换性，便于模具零件的更换维修和检测。

实现模具标准化和提高模具标准件的使用率，有助于形成整个模具工业的行业优势，提高整体竞争力。

.模具的复杂化精密化与大型化为了满足压铸件在各种工业产品中的使用要求，压铸成型技术正朝着复杂化精密化与大型化方向发展，例如汽车发动机壳体的压铸件的压铸成型。

大型的压铸件模具需要开发研制大型的自动化压铸机，更需要采用先进的模具技术来设计与制造模具，否则，这类投资上百万元以上的模具研制将难以获得成功。

此外，在压铸件模型腔和型芯的铣削方面，高速每分钟万转数控铣削机床已经在许多模具企业中得到推广和应用，这对于提高成型零件的表面质量和缩短模具制造周期起到了十分重要的作用。

第二章铸件及其材料分析.压铸零件的分析电机，机电，外壳，压铸，模具设计，毕业设计，全套，图纸目录前言第章绪论.铸造成型.金属压铸成型在工业生产中的重要地位.压铸技术的现状及发展趋势压铸模的现状压铸模技术的发展趋势第二章铸件及其材料分析.压铸零件的分析.材料的成型特性与工艺参数.拟定模具结构形式.压铸工艺分析及计算第章模具结构的设计.金属铸件在模具中的位置.分型面的设计.浇注系统的设计内浇口的设计横浇道的设计排溢系统的设计.成型零部件的设计与计算成型零件的结构设计成型零件的工作尺寸计算定模座板的设计动模模座板的设计模架的选取第章脱模机构的设计第章合模导向机构的设计第章温度调节系统的设计与计算第章压铸机的校核.工艺参数的校核.安装参数校核第章压铸模的技术要求压铸模结构零件的配合公差.压铸模结构零件的形位公差和表面粗糙度.压铸模模具结构材料的选择.压铸模总装的技术要求.延长压铸模具寿命的几个关键问题设计小结谢辞参考文献第章绪论众所周知，材料被分为金属与非金属两大类。

采用材料液态成形技术成型机器的零部件或各类产品，而且被广为应用在非金属中的，数塑料的注射成型和挤出成型为多而在金属材料中，数铸造为最多。

.铸造成型注射成型和铸造成型通常称之为型腔成型法。

铸造的过程是将金属熔炼成具有定的流动性的液态合金，然后浇入具有定几何形状和尺寸大小的型腔中，在重力场或外力场的作用下，液态合金充满型腔，待凝固冷却后就成为所需要的机器零件或毛坯。

铸造是门科学技术，也是历史上最悠久的种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展。

铸造的种类铸造的方法可分为砂型铸造和特种铸造两大类。

二铸造合金铸造合金有铝合金镁合金铜合金锌合金铅锡铸铁铸钢等的铸造。

.金属压铸成型在工业生产中的重要地位如前所述，模具是工业生产中的重要工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之。

金属压铸成型所用的模具称为压铸模，是用于成型金属压铸件的模具，它是型腔模中的种类型。

随着机械工业，尤其是汽车摩托车工业航空工业和仪器仪表工业的发展，金属压铸件的需求量越来越大，精度等质量要求也愈来愈高，这就要求压铸模具的开发设计与制造的水平也必须越来越高。

压铸件的质量与压铸模压铸设备和压铸工艺这三项因素密切相关。

压铸模质量最为关键，它的功能是双重的，赋予熔化后的金属液以期望的形状性能质量冷却并推出压铸成形的铸件。

模具是决定最终产品性能规格形状及尺寸精度的载体，压铸模是使压铸生产过程顺利进行，保证压铸件质量不可缺少的工艺装备，是体现压铸设备高效率高性能和合理先进压铸工艺的具体实施者，也是新产品开发的决定性环节。

由此可见，为了周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的压铸件，压铸模的优劣成败是关键，它最能反映出整个压铸生产过程的技术含量及经济效果。

据资料表明，各类模具占模具总量的比例大致如下冲压模塑料模约各占压铸模约占粉末冶金模陶瓷模玻璃模等其他模具约占左右，压铸模在各类模具的应用中占有“老三”的位置。

随着我国经济与国际的接规，汽车工业摩托车工业和航空工业的飞速发展，压铸件的应用大有快速上升的趋势。

压铸的应用在世界范围内的情况让固化的成型零件完好的从模具中顶出，取决于脱模机构的合理设计。

在设计脱模机构时般要综合考虑以下选用原则.尽可能让铸件留在动模，使脱模机构易于实现.不损坏铸件，不因脱模而使铸件质量不合格.铸件被顶出位置应尽量在铸件内侧，以免损伤铸件外观.脱模零件配合间隙合适，无溢料现象.脱模零件应有足够的强度和刚度.脱模零件要工作可靠，运动灵活，制造容易，配换方便。

另外，为实现压铸生产的自动化，必要时不但铸件要实现自动坠落，还要使浇注系统凝料能脱出并自动坠落。

铸件在成形时，由于有尺寸上的收缩，所以对模具的凸出部位有包紧力。

而脱模机构的负荷就是这种包紧力对脱模方向上形成的阻力。

脱模机构的结构形式脱模机构为很多种，简单脱模机构有推杆机构推管机构推件板机构，及这些机构的组合。

困为推杆位置的设置有较大的自由度，因而用于推顶箱体等异型制品，以及铸件局部需较大脱模力的场合。

而对于中心有孔的圆形套类铸件，通常都会选用推管机构。

因此，根据脱模机构的设计原则，以及考虑零件的结构，我采用了推杆推管的综合机构。

确定了脱模机构的结构形式后，就要对推杆的位置以及采用的截面形状进行分析设置。

推杆的截面形状有圆形矩形或半圆的等。

由于使用圆形推杆的地方，较容易达到推杆和模板或型芯上推杆孔的配合精度，另外，圆形推杆还具有减少运动阻力防止卡死现象等优点，损坏后还便于更换，且圆柱己有国家标准，更换也方便。

因此，此次设计中我使用圆形截面的推杆。

下面对推杆的位置进行全理的设置。

推杆的位置分布得合理，铸件就不致于产生变形而被顶坏。

般把推杆设在脱模阻力大铸件强度刚度较大的地方，且推杆应均匀布置。

对于零件来说，结构比较简单，设置根推管，多设置些推杆，其截面直径为㎝，其布置示意图如图.所示。

另外，由于采用中心进料，为了取出浇注余料，必须设置顺序分型脱模机构。

定距方式是采用固定在定模板上的定距拉板的内槽底部与设在动模上的圆柱止动销在模板相对时的相碰，使动模定距移动。

为了使生产过程中零件的更换方便，根据经验般选取标准零件或通过标准零件加工的零件。

根据脱模力的估算，以及选用的推杆推管数量，根据查表选用标准结构尺寸的推杆推管。

推杆和推管的材料为，整体淬火或工作段局部淬火为，表面粗糙度为.。

脱模机构的导向与复位为了保证脱模机构的在工作过程灵活平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，因此，还要设计脱模机构的导向与复位装置。

因此，在推杆固定板上设有复位杆，般为四根，均采用圆形截面，根据所选模架，取的复位零件。

图.推杆位置第章合模导向机构的设计导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。

在此次设计中我采用了导柱导向定位。

比如说要考虑铸件在模具中的成型位置浇注系统的设计铸件的结构工艺性及精度嵌件的位置形状以及推出方法模具的制造排气等。

因此，在选择分型面时般应遵循以下几项基本原则.分型面应力求简单易加工.有利于简化模具结构.应容易保证压铸件的精度要求.分型面应用利于填充成型.开模时应尽量使压铸件留在动模侧.应考虑压铸成型的协调.嵌件和活动型芯应便于安装以上阐明的是选择分型面时的般原则，在实际设计中，不可能全部满足上面所述的原则。

综合考虑各方面的因素，因此，将分型面设在电机外壳的中部，具体请看三维图装配图。

.浇注系统的设计浇注系统是指金属熔液从压铸机压射冲头压射后到达型腔之前在模具内流经的通道。

它对于获得优良性能和理想外观的金属铸件以及最佳的成型效率有直接影响。

浇注系统般由直浇道横浇道内浇口和溢流槽排气道组成。

下面依次对它们进行分析设计。

浇注系统设计般步骤内浇口设计浇道设计过水设计渣包设计内浇口的设计内浇口宽度的选取及内浇口设计的原则.金属液从铸件壁厚处向壁薄处填充.金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面，溢流面和排气槽.内浇口的位置要使进入型腔的金属液先流向远离浇口的部位.从内浇口进入的金属液，不宜正面冲击型芯.浇口的位置应便于切除.避免在浇口部位产生热节.金属液进入型腔后的流向要沿着铸件上的肋和散热片.选择内浇口位置时，应使金属液流程尽可能短内浇口的类型根据零件的外形和结构特点，将内浇口开在通孔上，在成型孔的型芯上设置分流锥，金属液从型腔中心部位导入。

它的特点如下金属液流流程短，而各部的流动距离也比较为接近，可缩金属液的填充时间和凝固时间。

减少模具分型面上的投影面积，并改善压铸机的受力状况。

模具结构紧凑。

周边的溢流槽可聚集不良冷污的金属液，并有利于排气，提高填充效果。

内浇口截面积的确定通过计算或实践推荐得出的压铸参数，如内浇口速度填充时间内浇口截面积的大小等，在使用时过于复杂，也不十分准确。

因此，人们根据经验寻找出种简便的方法，称为“经验公式”。

如.达瓦可提出的压铸铝合金的近似公式式中内浇口截面积，压铸件质量，实际上，由于客观的影响因素较多，确定最合理的内浇口截面积是很困难的。

因此，应留有适当的修正余量，即内浇口的初始尺寸选取较小值，为以后试模后进行修正和调整留有余地。

内浇口面积的计算铸件设计完成后，测量浇铸体积产品溢料的体积，在压铸件的填充时间及填充数度选定后，内浇口面积可采用下式计算其中内浇口截面积铸件的体积包括渣包和产品充填速度充填时间对应参数的计算充填时间的计算充填时间是指熔融金属自到达浇口起算，至模穴及溢流井完全充填完毕为止，所经过的时间。

理论上，充填时间是越短越好﹔但实际上，充填时间受以下限制逃气模具冲蚀机器性能以下列公式计算出填充时间其中.秒熔汤进入模具温度，