1、“.....都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件即凸模凹模的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸凹模上卸下或推顶出来，以便进行下次冲压循环。.冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术新工艺新设备新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。.冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究冲压成形过程应力应变分析板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果......”。

2、“.....并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺软模成形工艺高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密高效经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达，精度可达级用液体橡胶聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在形状复杂批量小强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义利用金属材垫片,落料拉深,复合,设计,毕业设计,全套,图纸目录前言.冲压的概念特点及应用.冲压的基本工序及模具.冲压技术的现状及发展方向零件工艺性分析.拉深工艺及拉深模有设计设计要点.有凸缘圆筒形件的拉深方法及工艺计算.宽凸缘圆筒形件的工艺计算要点.拉深凸模和凹模的间隙.拉深凸模......”。

3、“.....凹模圆角半径.凸模圆角半径冲裁工艺及冲裁模具的设计.凸模与凹模刃口尺寸的计算.凸凹模刃口尺寸的计算方法.落料和冲孔。落料冲孔凹模洞的类形凹模的外形尺寸模具的其它零件.模架模柄.卸料板弹顶和推出装置.导向装置导柱导套.固定零件固定板垫板.连接零件模具总装图压力机的选择.模具的装配模具的装配.凸凹模间隙的调整冲压模具零件加工工艺的编制结论参考资料致谢前言.冲压的概念特点及应用冲压是利用安装在冲压设备主要是压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件俗称冲压或冲压件的种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料金属或非金属批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素......”。

4、“.....与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到个冲件。冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“模样”的特征。冲压可加工出同工步制件上冲出两个以上孔时，凹模型孔中心距按下式确定代入数据校核孔距尺寸凹模洞的类形常用凹模洞口的类形如图所示图其中图为直筒式刃的凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，刃磨后工作部分尺寸不变，广泛用于冲裁公差要求较小，形状复杂的精密制件。但因废料或制件的聚集而增大了推件力和凹模的胀裂力，给凸凹模的强度都带来了不利的影响。般复合模上出件的冲裁模用图型，下出件的冲裁模用图或图型，图型是锥筒式刃口，在凹模内不聚集材料，侧壁磨损小，但刃口强度差......”。

5、“.....刃磨.时，其尺寸增大.凹模锥角，后角和洞高度，均随制件材料厚度增加而增大，般取综上所述及其对工件孔分析，选择型凹模洞口，取凹模的外形尺寸凹模的外形般有矩形与圆形两种。凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度，刚度和修磨量，凹模的外形尺寸般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的如图所示凹模的厚度为凹模壁厚度为.图式中为冲裁件的最大外形尺寸为系数,是考虑板料厚度影响的系数可以冲压工艺与模具设计表中查得代入数据可得冲孔凹模落料凹模模具的其它零件.模架模具除简单冲模外，般冲模多利用模架的结构。模架的和种类很多，要根据模具的精度要求，模具的类别，模具的大小选择合适的模架.模架的选择可从实用模具技术手册页选择标准架。根据查阅的内容及分析，此复合模可选用后侧导柱模架导导柱安装在后侧，有偏心裁荷时容易歪斜，滑动不够平稳，可从左右前三个方向关料操作比较方便。常用于般要求的小型工件的冲裁和拉深模。所选模架的结构及尺寸关系如图所示图模架上模座下模座导柱，导套其余尺寸见上下模座零件图，可以冲压手册冲压模具常用标准件选择。模柄模柄有多种形式......”。

6、“.....选用模柄的形式模柄的直径根据所选压力机的模柄孔径确定，模柄可根据实用模具技术手册页选择，经查阅各种模柄的特点，选用压入式模柄，这种模柄应用比较广泛压入模柄的结构和尺寸，可参表制造，表中型模柄中间有孔可按装打料杆，用压力机的打料模杆进行打料，模柄的结构及尺寸关系如图所示。图.冲压柔性制造系统代表了冲压生产新的发展趋势。系统以数控冲压设备为主体，包括板料模具冲压件分类存放系统自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。冲压标准化及专业化生产方面模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的定的复杂性和精密性，又具有定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买......”。

7、“.....模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂顶杆厂热处理厂等，甚至些模具厂仅专业化制造类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高般在以下，标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售供货服务等都还有待于进步提高。设计要求设计该零件为落料拉深冲孔复合模。零件工艺性分析如右图所示工件为有凸缘圆筒形零件，且在凸缘上均匀分布个相同的孔。故可得知此工件为落料拉深冲孔所得，其加工工艺过程为落料拉深冲孔,各尺寸关系如图所示图盖冒垫片.拉深工艺及拉深模有设计设计要点设计确定拉深模结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，应注意以下几点.拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应。拉深凸模上必须设有出气孔......”。

8、“.....模具中要设计有限程器，以便于模具调整。的超塑性进行超塑成形，可以用次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。.冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展方面,为了适应高速自动精密安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率高精度高寿命及多工位多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效精密数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具技术也在迅速发展另方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要......”。

9、“.....精密高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，个工位以上的级进模进距精度可达到微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达微米，进距精度微米，总寿命达亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量精度制造周期和成本方面与国外相比还存在定差距。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术信息技术自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透交叉融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工电火花铣削加工慢走丝切割加工精密磨削及抛光技术数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量主轴转速般为,加工精度般可达微米，最好的表面粗糙度微米，而且与传统切削加工相比具有温升低工件只升高摄氏度切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件......”。