（全套CAD）衬垫外壳注射模的设计（终稿）

这是由于塑料模成型的制品日渐大型化复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的模多腔所致。

在塑料模设计制造中全面推广应用技术。

技术已发展成为项比较成熟的共性技术，近年来模具技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进步普及创造了良好的条件基于网络的体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题软件的智能化程度将逐步提高塑料制件及模具的设计与成型过程的分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。

推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注射成型技术。

采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的大变革。

制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。

气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。

目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。

气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。

另方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。

开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。

以适应多品种少批量的生产方式。

提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。

我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。

为此，首先要制订统的国家标准，并严衬垫，外壳，注射，设计，毕业设计，全套，图纸届毕业设计说明书衬垫注射模设计系部机械工程系学生姓名禹斌指导教师易大友职称副教授专业材料成型机控制工程班级成型完成时间年月前言毕业设计是对大学四年所学知识与能力的综合应用和检测，是每个合格的大学生的必经过程，也是个重要的实践性教学环节。

本次毕业设计，不仅培养了我们正确的设计思想也同时让我们掌握了工程设计的般程序和方法，以及锻炼了我们综合运用知识的能力。

在本次设计过程中，我们大量阅读了各种技术资料及手册，不仅认真探讨了工艺规程及专用夹具设计领域内的各种问题，而且对塑料零件的性能有所了解。

因此，本次设计不仅加深了自己对专业所学知识的的理解和认识，而且也对自己知识面进行了拓宽。

此外，本次设计在绘图过程中，使用了绘图软件，这些都不同程度地使我们学到了更多的知识，进步提高了我们绘图的能力。

在本次毕业设计中，我得到易教授的指导，并在设计中及时的给我解答疑难，让我在本次毕业设计中得到了自己能力的长进和知识上的次飞跃，这对我的将来都会有深远的影响。

并且，在设计过程中还有其他老师和同组同学的热忱帮助，在此表示感谢！由于本人知识有限，实践经验不足，因此我的设计还存在着很多的不足之处，敬请各位老师指正，本人将不胜感激！摘要随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要，塑料模所占的比例也越来越大。

本设计进行了衬垫的注塑模设计，对零件结构进行了工艺分析。

根据零件的结构和生产批量以及零件精度，选取模腔的标准模架，采用单分型面，采用的浇注系统是从塑件的中央环形处向两侧浇注，主流道从模具中央直下，分流道在动模型芯上。

选择了注射机，计算了成型零部件的尺寸。

根据零件所采用的材料成型特点，采用冷却水管对模具进行降温。

由于零件的尺寸比较小，利用模具顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

采用侧浇口。

利用直导柱导向，推杆顶料。

模斜度宜稍大容易产生熔接痕，模具设计时应尽量减少浇注对料流的应力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小。

要求塑件精度高时，模具温度可以控制在。

.综合性能比重。

比容熔点。

压缩比热变形温度抗拉屈服强度拉伸弹性模量弯曲强度弯曲弹性模量压缩强度疲劳强度周脆化温度.的注射工艺参数注射机类型螺杆式螺杆转速喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒温度前段中段后段模具温度注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期塑件图如页所示图塑件图图塑件图塑件的工作条件对精度要求般，根据的性能可选择其塑件的精度等级为等级查阅塑料成型工艺与模具设计表。

经计算的塑件的面积为得塑件的体积为塑件的质量为型腔数目的决定及排布已知的体积塑或质量塑，又因为此产品属中批量生产的中型塑件，但制件尺寸精度表面粗糙度般，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用模腔排布，分流道直径可选。

由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用侧浇口，根椐塑件的材料及尺寸，浇口直径可选。

排布图如下图示图型腔数目及排布图分型面的选择塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模件精度要求和角度考虑，应有利于塑件滞留在动模侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。

分型如下图图分型面图选取模架及确定模架总体尺寸与结构形式根据塑件整体尺寸和型腔数目及考虑两侧抽芯机构所需的空间，选取标准模架。

其总流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。

流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。

对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过，特大的可达，特小的。

在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和延长冷却时间。

.浇口它是接通主流道或分流道与型腔的通道。

通道的截面积可以与主流道或分流道相等，但通常都是缩小的。

所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。

浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。

浇口的作用是控制料流速度在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度以提高流动性便于制品与流道系统分离。

浇口形状尺寸和位置的设计取决于塑料的性质制品的大小和结构。

般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。

浇口位置般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。

浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。

型腔它是模具中成型塑料制品的空间。

用作构成型腔的组件统称为成型零件。

各个成型零件常有专用名称。

构成制品外形的成型零件称为凹模又称阴模，构成制品内部形状的成型零件如孔槽等的称为型芯或凸模又称阳模。

置以及脱模方式。

最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。

塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成按标准生产其次要逐步形成规模生产提高商品化程度提高标准件质量降低成本再次是要进步增加标准件规格品种。

应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。

研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。

采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模的关键技术之。

研究和应用多样调整廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。

国外的注塑模的发展情况随着全球经济的发展，新的技术革命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为动世界经济增长的重要因素。

市场经济的不断发展，促使工业产品越来越向多品种小批量高质量低成本的方向发展，为了保持和加强产品在市场上的竞争力，产品的开发周期生产周期越来越短，于是对制造各种产品的关键工艺装备模具的要求越来越苛刻。

方面企业为追求规模效益，使得模具向着高速精密长寿命方向发展另方面企业为了满足多品种小批量产品更新换代快赢得市场的需要，要求模具向着制造周期短成本低的快速经济的方向发展。

计算机激光电子新材料新技术的发展，使得快速经济制模技术如虎添翼，应用范围不断扩大，类型不断增多，创造的经济效益和社会效益越来越显著。

.注塑模设计的有关介绍注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。

在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

模具的结构虽然由于塑料品种和性能塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是致的。

模具主要由浇注系统调温系统成型零件和结构零件组成。

其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道冷料穴分流道和浇口等。

成型零件是指构成制品形状的各种零件，包由于抽芯距离较短，为了使模具结构简单，采用斜导柱侧抽芯方式，并对模具的材料进行了选择。

如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。

最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核。

关键词分型面模具结构工艺参数浇注系统注射机.综合性能.的注射工艺参数型腔数目的决定及排布分型面的选择选取模架及确定模架总体尺寸与结构形式浇注系统的初步估计注射机的型号和规格成型零部件的工作尺寸计算导柱导向机构的设计侧向抽芯机构的设计推出机构的设计温控系统设计模具的结构分析及动作原理注射机参数的较核及模具总体结构的修正设计总结感谢参考文献概论.课题背景及意义此次设计的课题为衬垫注塑模具设计。

所用的材料是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，它是种热塑性塑料，其主要特点是在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大容易产生熔接痕，模具设计时应尽量减少浇注对料流的应力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小。

要求塑件精度高时，模具温度可以控制在。

该课题的主要设计意义在于掌握注塑模设计的大体思路，懂得如何着手分析和考虑问题，能自己独立的设计出套完整的模子，且能将它应用于实际生产。

.本课题及相关领域的国内外现状及发展我国塑料模具工业的发展现状年代以来，在国家产业政策和与之配套的系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为，年我国模具工业产值为亿，至年我国模具总产值预计为亿元，其中塑料模约占左右。

在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。

我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。

在大型模具方面已能生产英寸大屏幕