（全套CAD）连接座的加工工艺及铣削左端面夹具设计（终稿）

这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。

.确定毛坯尺寸由参考文献表可知，该种铸件的尺寸公差等级为级，加工余量等级由表查得为级，故取为级，为级。

参阅文献资料可知，可用查表得方法确定各加工表面的总余量，但由于查表确定的总余量值各不相同，般情况下，除非有另有规定，要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需要机械加工的表面只规定个值，且该值应根据最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸，在相应的尺寸范围内选取。

由尺寸图可知，该零件的最大轮廓尺寸为，由参考文献表查得，为.，由表查得为.。

故取所有加工表面额单边余量为。

本零件的毛坯，虽然根据标准设计要求来说，机械加工余量应该是，但有几个尺寸，根据零件的结构特征需要需要适当调整，比如的毛坯外圆尺寸，由零件图可知，应该设计为，的毛坯外圆尺寸，由零件图可知，应该设计为，.的孔，有铸造技术要求可知，应该铸造成实心的。

个的孔及个的螺纹孔，都铸造成实心的。

无需考虑机械切削余量的设计。

其毛坯图外型尺寸的公差要求及公差值详见毛坯图。

.设计毛坯图根据上面毛坯尺寸的确定，将零件图转变为毛坯图。

详见毛坯零件图工艺规程的设计.选择定位基准基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。

基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

连接，加工，工艺，铣削，端面，夹具，设计，毕业设计，全套，图纸本次设计主要内容设计连接座的机械加工工艺规程和铣削座端面的工艺装备并绘制出支架零件图毛坯图夹具装配图，夹具中的个零件图，填写工艺卡片，编制课程设计说明书。

我主要铣削连接座的左端面，通过气压缸与圆盘对工件进行夹紧，用定位板以及定位销对工件进行定位，这样工件就会在稳定的状态下被加工分析.确定零件的生产类型选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图.选择毛坯.确定毛坯尺寸.设计毛坯图工艺规程的设计.选择定位基准.零件表面加工方法的选择机械加工余量工序尺寸的确定五确立切削用量及基本工时.工序六.工序八.工序十.车的端面及孔至.工序十四.工序十五六夹具的设计心得体会参考文献.零件的工艺分析及生产类型的确定.零件的工艺分析题目所给的零件是离心式微电机水泵上的连接座。

该零件的作用由其名称可知，是在两个机器部件中间起连接过渡作用的。

通过连接座传递扭矩，以达到带动相连零件转动目的。

零件图如下所示根据零件图，可以初步拟定零件的加工表面其间有定位置要求。

为此以下是此连接座需要机械加工的表面以及加工表面之间相对位置要求的分析，分述如下在零件图中，主视图上的孔表面粗糙度上限值均为.，有尺寸公差要求，其轴线为该零件形位公差的基准在零件图中，主视图上的的孔右端面的表面粗糙上限值为，无尺寸公差要求，且都无形位公差要求在零件图中，主视图上的的外圆面，其表面粗糙度上限值为.，与基准之间有跳动要求，其公差为.其左端台阶面的表面粗超度上限值为.，与基准之间有跳动要求，其公差为.在零件图中，主视图上.的孔，其表面粗糙度上限值为，无尺寸公差要求，也无形位公差要求其孔的右端为深度的沉孔，其表面粗超度上限值为在零件图中，主视图上，的外圆面，表面粗糙度上限值为.，有尺寸公差要求，也有相对于基准的形位公差跳动要求，公差值为.其左端面和右端台阶面的表面粗糙度上限值都为.，都有相对于基准跳动形位公差要求，公差值为.在零件图中，主视图上，的内孔面，表面粗糙度上限值为.，有尺寸公差要求，也有相对于基准的形位公差跳动要求，公差值为.其孔的右端台阶面，表面粗糙度值上限值为表，型卧式铣床主轴的转速表，选择.，则实际切削速度.，工作台每分钟的进给量.根据参考文献表，型卧式铣床工作台进给量表，选择，则实际每齿的进给量。

校验机床功率根据参考文献表中的计算公式，铣削是的功率为式中，.，.，.，.，。

将上述数据带入公式可得，则.型卧式铣床主电动机功率为.，故所选用切削用量可以采用，所确定的切削用量为.，.。

基本时间根据参考文献表，圆柱铣刀铣面的基本时间为则，.，辅助时间。

.工序十加工条件工件材料铸造加工要求以左端面及的毛坯外圆定位夹紧，钻.的孔至图示尺寸，车的端面及孔至机床车床刀具硬质合金车刀，根据参考文献表，由于车床中心高为，故选刀杆尺寸镗孔时，使用相同的刀片不同的刀杆，刀片厚度.。

根据表，选择刀具前角后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖过渡圆弧半径.。

及.的锥柄高速钢麻花钻头。

.车的端面及孔至切削用量确定被吃刀量粗车单边余量为.确定进给量根据表，镗刀刀杆尺寸为，工件孔的直径为时，根据参考文献表查得的进给量选择。

车的沉台，倒角工序九车以的孔及其端面为定位基准，车的端面及外圆至图示尺寸，车阶梯左端面，车的孔至图示尺寸，倒角工序十以的孔及端面定位夹紧，车的端面，保证总长，车的外圆及的沉台，倒角工序十以的孔及端面定位，钻的孔工序十二以的孔及端面定位，钻的孔工序十三以的孔，钻的螺纹底孔，攻深的螺纹工序十四按图纸检验各部尺寸工序十五入库。

工艺路线二工序铸造工序二喷砂工序三人工时效工序四对非加工表面涂刷防锈漆工序五划线照顾各部尺寸，划线工序六铣以左端面为粗基准，根据划线粗铣右端面工序七铣以右端面为精基准，根据划线铣左端面，保证总长工序八半精铣以左端面为精基准半精铣右端面工序九半精铣以右端面为精基准半精铣左端面，保证总长工序十车以左端面及的毛坯外圆定位夹紧，钻.的孔至图示尺寸，车的端面及孔至工序十车以的孔及右端面定位，车左端面，车的外圆至，并车其深度为.同时车右端台阶面，车的孔至保证深度工序十二车调头，以的孔定位，车的右端面，保证总长，车的右端面，保证尺寸及，车的孔至尺寸，车深度为的沉孔，车的外圆至尺寸，车其左台阶面至尺寸，倒角工序十三车调头，以的孔及其端面为定位基准，车的端面及外圆至图示尺寸，车阶梯左端面，车的孔至图示尺寸，倒角工序十四以的孔及端面定位，钻的孔工序十五以的孔及端面定位，钻的孔工序十六以的孔，钻的螺纹底孔，攻深的螺纹工序十七按图纸检验各部尺寸工序十八入库。

对比工艺路线和工艺路线二，显然是工艺路线二较为合理和细致，在工艺路线中，很明显，对于基准，是的轴线，这个基准没有很好的进行确定。

因为，在以的毛坯外圆定位时，是以粗基准来确定基准的，这样的基准由于装夹和加工误差较大，之后再以此基准加工其他表面时，必然会造成误差。

而工艺路线二，采用了互为基准的原则，安排了粗精加工过程，这样先是粗基准的表面在次互换后就变成了精基准，这样保证了各自的精度，从而保证了零件的质量。

粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

根据这个基准选择原则，选取零件的外圆的左端端面为粗基准。

精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

.零件表面加工方法的选择由上诉的零件分析和查阅有关文献，根据本零件的加工面要求，主要用到的机床有铣床和钻床，铣床主要是用来铣削端面的，钻床是用来钻孔和攻丝的！根据零件的表面粗糙度质量要求和尺寸公差要求，对需要机械加工的各端面和孔，现制定加工方法如下对于的左端面和的右端面，其表面粗糙度上限值分别为.和.，根据附表可知，这些端面可通过粗铣和半精铣能获得要求的表面粗糙度质量，这里采用铣削的原因是考虑到基准的确定及工艺方面的需求对于的孔，其内表面的表面粗糙度上下值为.，根据由附表可知，此孔可通过粗车半精车的加工方法，获得要求的表面粗糙度质量和尺寸公差要求对于.的孔，其内表面的表面粗糙度上限值为，根据由附表可知，此孔可通过钻的加工方法，获得要求的表面粗糙度质量和尺寸公差要求对于深的沉孔，其内表面的表面粗糙度上限值为，根据由附表可知，此孔可通过扩孔的加工方法，获得要求的表面粗糙度质量和尺寸公差要求对于的外圆，其表面的表面粗糙度上限值为.，根据由附表可知，此外圆表面可通过粗车半精车的加工方法，获得要求的表面粗糙度质量和尺寸公差要求对于外圆的左端台阶面，其表面的表面粗糙度上限值为.，根据由附表可知，此面可通过粗车半精车的加工方法，获得要求的表面粗糙度质量和尺寸公差要求对于的外圆，其表面的表面粗糙度上限值为.，根据由附表可知，此外圆表面可通过粗车半精车的加工方法，获得要求的表面粗糙度质量和尺寸公差要求对于外圆的右端台阶面，其表面的表面粗糙度上限值为.，根据由附表可知，此面可通过粗车半精车的加工方法，获得要求的表面粗糙度质量和尺寸公差要求对于的内圆，其表面的表面粗糙度上限值为.，根据由附表可知，此外圆表面可通过粗车半精车的加工方法，获得要求的表面粗糙度质量和尺寸公差要求对于的在零件图中，左视图上，有个的孔，其表面粗糙度上限值为，无尺寸公差要求，也无位置度要求在零件图中，左视图上，有个的孔，其表面粗糙度上限值为，无尺寸公差要求，也无位置度要求在零件图中，左视图上，有个级精度的螺纹孔，螺纹底孔深度为，螺纹深度为，其表面粗糙度上限值为，无尺寸公差要求，也无位置度要求有零件的使用情况和加工要求可知，该零件的不加工表面为不去出材料，其表面粗糙度质量由铸造工艺保证零件的材料为灰铸铁零件毛坯通过铸造得到，不许有气孔疏松夹渣裂纹等缺陷，并要求铸造后进行时效处理。

根据各加工方法的经济精度及般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，