（全套CAD）连杆零件的机械加工工艺及铣斜面工装设计（终稿）

工艺规程设计.加工工艺过程由以上分析可知，该零件零件的主要加工表面是平面孔系。

般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此，对于零件来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以各尺寸精度。

由上面的些技术条件分析得知零件的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。

.确定各表面加工方案个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。

设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。

对于我们设计零件的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及设备。

除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。

在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较低的机床。

考虑因素要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。

根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。

在单件小批量生产中则常用通用设备和般的加工方法。

如柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻扩铰加工方法而在大批量生产时采用拉削加工。

要考虑被加工材料的性质，例如淬火钢必须采用磨削或电加工而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，般都采用精细车削，高速精铣等。

要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。

连杆，加工，工艺，斜面，夹具，设计，毕业设计，全套，图纸四川职业技术学院毕业设计论文题目连杆零件的机械加工工艺及铣斜面工装设计所属系部机械工程系所属专业机械设计与制造所属班级学号学生姓名指导教师起讫日期四川职业技术学院教务处制摘要本文是对连杆零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析毛坯的选择零件的装夹工艺路线的制订刀具的选择切削用量的确定加工工艺文件的填写。

选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。

此外还对填料箱盖零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。

而广泛用于批量生产，专为工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。

本论文夹具设计的主要内容是设计磨中心孔夹具。

关键词连杆，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹案的比较.零件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定毛坯的结构工艺要求零件的偏差计算.确定切削用量及基本工时机动时间.时间定额计算及生产安排铣斜面夹具设计.研究原始质料.定位基准的选择.切削力及夹紧分析计算.误差分析与计算.零部件的设计与选用定位销选用夹紧装置的选用定向键与对刀装置设计.夹具设计及操作的简要说明总结参考文献致谢绪论机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。

它直接关系到产品的质量生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。

在编制工艺时须保证其合理性科学性完善性。

而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率改善工人的劳动强度降低生产成本而在机床上用以装夹工件的种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。

它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。

处理车右端面车左端面车左端面车右端面钻连杆小端顶部孔∅粗镗孔精镗孔粗镗孔精镗孔铣削斜面凸台钻连杆斜面凸台孔钻沉头孔∅终检清洗入库加工工艺路线方案的论证从前两步工序可以看出方案把粗精加工都安排在个工序中，以便装夹安装工件。

再看后面的镗孔铣孔工序，方案Ⅰ把粗精加工分在两个不同的工序中，而方案Ⅱ都在个工序中，这样不但有利于工件的安装，且在设计专用夹具时也可以减少工件的安装次数。

方案二与方案三区别在于先镗孔后再钻各凸台面小孔。

这样钻孔后导致孔内的粗糙度受到影响。

方案中其工序较为集中，如粗精加工都安排在个工序中，以便装夹安装工件。

由以上分析方案Ⅱ为合理经济的加工工艺路线方案。

具体的工艺过程如下表铸造时效处理车右端面车左端面车左端面车右端面粗镗孔精镗孔粗镗孔精镗孔铣削斜面凸台钻连杆斜面凸台孔钻连杆小端顶部孔∅钻沉头孔∅终检清洗入库.零件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件的锻造采用的是铸造制造，其材料是，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。

毛坯的结构工艺要求零件为锻造件，对毛坯的结构工艺性有定要求由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。

为了使金属容易充满模膛和减少工序，铸造件外形应力求简单平直的对称，尽量避免铸造件截面间差别过大，或具有薄壁高筋高台等结构。

铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。

铸造件的整体结构应力求简单。

工艺基准以设计基准相致。

便于装夹加工和检查。

例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。

此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。

此外，还应选择工件上精度高。

尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。

并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。

要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。

从零件零件图分析可知，它的底平面，适于作精基准使用。

但用个平面和个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。

至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用的孔为加工基准。

选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。

.工艺路线的拟订对于中批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。

零件的加工的第个工序也就是加工统的基准。

具体安排是先以孔和面定位粗精加工零件底面底部平面。

后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。

工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。

确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。

便于采用通用设备。

简单的机床工艺装备。

此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。

选择加工方法般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。

再选择前面各工序的加工方法，如加工轴的主要外圆面，要求公差为，表面粗糙度为.，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。

加工方案的选择由参考文献表.可以确定，平面的加工方案为粗铣精铣，粗糙度为，般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。

由参考文献表.确定，孔孔孔的表面粗糙度要求为.，则选择孔的加方案序为粗镗精镗。

小孔钻铰孔加工方法因为孔的表面粗糙度的要求，所以我们采用钻扩铰的加工方法。

小头端面的加工方法是因孔两侧面表面粗糙度的要求较高，为，所以我们采用粗铣精铣。

.确定定位基准粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位子符合图纸要求。

粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。

目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。

如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。

以求壁厚均匀外形对称少装夹等。

选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。

例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。

因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。

而本次对于零件加工工艺及夹具设计的主要任务是完成零件零件加工工艺规程的制定完成专用夹具的设计。

通过对零件零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗精基准，从而制定出零件加工工艺规程对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。

零件的分析.零件的工艺分析连杆是个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有连杆端面要求加工，对精度要求也很高。

零件的底面中心孔孔孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。

其中心孔有同轴度公差要求因为其尺寸精度几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。

.零件的工艺要求个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。

而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。

设计者要考虑加工工艺问题。

工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。

图.零件零件图该加工有七个加工表面平面加工包括零件底面底部平面孔系加工包括大小头孔小孔。

以平面为主有零件底面的粗精铣加工，其粗糙度要求是连杆小端面的粗精铣加工，其粗糙度要求是。

孔系加工有孔孔粗精镗加工，其表面粗糙度为小孔钻铰加工零件毛坯的选择铸造，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。

单边余量般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。

因其年产量是中批量生产。

上面主要是对零件零件的结备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。