（全套CAD）连杆盖工艺及铣剖分面夹具设计（终稿）

.大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度此参数影响轴瓦的安装和磨损。

.对连杆重量的要求为了保证发动机运转平稳，连杆大小头重量和整台发动机上的组连杆的重量按图纸的规定严格要求。

.此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔以及小头孔要求表面粗糙度.偏高。

基本思路为先加工小头孔再以其为基准来加工大头孔。

该连杆大头孔对基准的对称度公差为.。

小头孔对基准的对称度公差为.。

小头孔对基准的平行度公差为.。

三工艺设计生产纲领确定生产类型.此零件为连杆盖，由设计任务书要求，此零件要求可知该零件的生产纲领为件年，结合生产实际，备用率和废品率分别取和.，带入公式得台年件台件年所以连杆盖的生产类型为成批的大批生产类型。

毛坯的选择与毛坯图说明在各类机械中，连杆盖为传动件，由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有定的强度和韧性。

该零件的材料选择，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。

因为零件形状并不复杂，但为减少加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。

确定机械加工余量，及毛坯尺寸。

确定机械加工余量铸件质量零件表面无明显的裂纹等缺陷。

加工精度零件各表面为般加工精度。

机械加工余量。

根据铸件质量形状，以及各个加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下，加工表面基本尺寸毛坯尺寸单边总加工余量大头孔直径零件厚度.大头孔两端深度铸造圆角确定机械加工余量，及毛坯尺寸。

见毛坯图。

工艺路线的确定粗基准的选择连杆大小端孔圆柱面及两端面应与连杆，工艺，铣剖分面，夹具，设计，毕业设计，全套，图纸目录前言课程设计任务书二零件的工艺分析三工艺设计四铣床专用夹具设计五设计心得体会六参考文献前言机械制造技术课程设计是在我们学完了大学的全部基础课，以及大部分专业课之后进行的。

这是我们在进行课程设计对所学各课程的次深入的综合性的总复习，也是次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年大学生活中占有重要的地位，本次课程设计旨在培养学生设计机械加工工艺规程的工程实践能力，通过这次设计锻炼了我们综合运用过去所学全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为学生搞好毕业设计，走上工作岗位打下坚实的基础。

本课程设计的目的在于培养学生运用机械制造工程学及相关课程工程材料与热处理机械设计公差与技术测量等的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。

能根据被加工零件的技术要求，运用机床夹具设计的基本原理和方法，学会拟订机床夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。

培养学生熟悉并运用有关手册规范图表等技术资料的能力。

进步培养学生识图制图运算和编写技术文件等基本技能。

此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选择，零件便面加工方法的选择，加工工艺路线的拟定及工序加工余量，工序尺寸，公差等相关知识，历时三个星期的设计加深了对所学知识的理解，有助于今后能够熟练地运用于工作中。

设计过程中遇到些疑问经过老师的悉心指导都得以解决，在此对老师表示衷心的感谢。

适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后工作打下个良好的基础。

由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给与指教。

课程设计任务书绘制零件图张绘制毛坯图张填写零件机械加工工艺规程卡片套包括机械加工工艺过程卡片套，机械加工工序卡片套机床夹具总体方案图张夹具零件图张编写零件课程设计说明书份原始资料零件图样张零件生产纲领为件年每日班。

二零件的工艺分析零件的作用和结构特点连杆是发动机主要的传动机构之，它将活塞与曲轴连接起来，把作用于活塞顶部的膨表.当.时各修正系数.，.则由表.可得，即则.，.检验机床扭矩及功率根据表.，由表.主轴允许功率.则切削用量可行即.，.计算基本工时，式中，由表查出故.台阶面加工已知加工材料，硬度为，铸件，无外皮工艺要求宽度为，长度的平面，精度为，机床型立式铣床。

求刀具切削用量基本工时粗铣选择刀具由表.，可选硬质合金刀片由表.，由于.，.，则由表.，选择齿数由表.选择刀具形状选择切削用量决定切削深度由于切削深度不大故.决定每齿进给采用对称端铣由表.，当机床功率为.时，取.决定铣刀磨钝标准及寿命由表.当时，钻头后刀面最大磨损量取.，寿命决定切削速度和每分钟进给量由表.当.时各修正系数.，取.则.由表.可得，即则，.检验机床扭矩及功率根据表.，近似有.由表.允许.则切削用量可行即，.计算基本工时，式中，由表查出故.精铣选择刀具由表.，可选硬质合金刀片由表.，由于，.，则由表.，选择齿数由表.选择刀具形状选择切削用量决定切削深度由于切削深度不大故决定每齿进给采用对称端铣由表.，当机床功率为.时，取.决定铣刀磨钝标准及寿命由表.当时，钻头后刀面最大磨损量取，寿命决定切削速度和每分钟进给量由表.当.时各修正系数.，.则由表.可得，即则.，.检验机床扭矩及功率根据表.工序清理毛刺飞边，涂漆。

工序人工时效处理。

工序精铣连杆大小头两平面，互为基准加工经两次翻转至尺寸，选择其中面为基准。

工序为基准及小头孔外圆定位，钻小头孔至扩至倒角，以小头孔为精基准工序以基准大头孔内圆定位，粗镗大头孔到，以大头孔为精基准。

并定其轴线为基准。

工序以为基准定位粗铣下底面至，精铣至，粗铣左右凹台至，精铣工序以为基准加工左右螺纹孔，钻孔至.，倒角，攻丝工序以为基准粗铣小头孔凹槽至，精铣至，铣瓦盖槽工序以为基准定位半精镗大头孔至.，精镗至镗小头孔两凹槽工序以为基准粗铰小头孔至，精铰至，大头孔倒角工序钳工去毛刺工序检查各个部分的尺寸和精度工序组装入库。

方案二工序粗铣有标识平面至.工序粗铣无标识平面至工序粗钻小头孔至工序拉结合面至及大头孔至工序粗铣下台阶面至工序铣台阶面和配合面至，.，工序钻孔攻丝倒角工序精铣结合面到尺寸工序精铣有标识面到尺寸工序铣槽到尺寸工序精镗大头孔到尺寸工序粗铣轴瓦槽工序镗小头孔到尺寸工序粗镗卡簧槽到尺寸对比以上两种方案，得出以下几种结论方案将粗加工和精加工分开，先粗后精，这样有利于保护重要表面。

方案二几乎忽视基面先行先主后次的原则，加工过的重要表面无法得到有效保护，重要表面的预期精度将无法保证。

二方案很好的将先粗后精先主后次原则同工序集中原则结合。

三方案相比于方案二，能够大大的减少工人的工作量，更加人性化，生产效率更高。

四并且所要求的生产纲领并不大，所以无需用到拉床，可有效的降低成本，且能减少机床种类。

加工余量切削用量的确定确定加工余量小头孔查机械制造基础表可知需要钻扩粗铰精铰查机械制造课程设计指导表.精铰得到表面粗糙度.经济精度加工余量为.查机械制造课程设计指导表.粗铰得到表面粗糙度.经济精度加工余量为.，查机械制造课程设计指导表.得上下偏差分别为.，查机械制造课程设计指导表.扩孔得到表面粗糙度经济精度加工余量为.，查机械制造课程设计指导表.杆身纵向中心线对称连杆大小端孔及两端面应有足够而且尽量均匀的加工余量连杆大小端外形分别与大小端孔中心线对称保证作为精基准的端面有较好的表面质量。

为此，第道工序为粗铣两平面，为保证两平面有均匀的加工余量，采用互为基准。

先选取有标识侧的平面为粗基准来加工另平面，然后以加工过的平面为基准加工没有标识侧的平面，并在以后的大部分工序中以此平面作为精基准来定位，这样作为精基准的平面有较好的表面质量。

精基准的选择由于大小端平面面积大精度高定位准确夹紧可靠，所以大部分工序选用其个指定的平面即精基准消除三个自由度小头孔消除两个自由度，以及大头孔内圆柱面作为精基准。

这不仅是基准统而且减小了定位误差。

各表面加工方法的确定该零件的加工面有内孔端面小孔及槽等，材料为。

参考有关资料，其加工方法的选择如下毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为.，需粗铣精铣机械制造基础表。

大头孔内表面粗糙度为.，需进行粗镗半精镗精镗机械制造基础表。

小头孔内表面粗糙度为.，需进行钻扩粗铰精铰机械制造基础表。

大头孔内沟槽表面粗糙度为.，次成型铣即可。

下底面.故需粗铣精铣机械制造基础表两台阶面底面为.，侧面为.，故采用粗铣台阶面后，对则面进行精铣并保证距离尺寸.，以及对称度.机械制造基础表。

两个螺纹孔的加工钻攻丝机械制造基础表。

小头孔的大沟槽采用的成型铣刀去加工。

由于表面.，故需粗铣精铣机械制造基础表大头孔内表面的沟槽采用的成型铣刀。

小头孔里面的够槽用精细的镗刀加工。

工序的顺序安排根据连杆类零件的特点，连杆平面和连杆孔将多次作为定位以及装夹基准，因此必须先进行加工。

根据基面先行，先粗后精的原则，以连杆的个平面作为粗基准加工另膨胀气体压力传动给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。

连杆结构如图所示，它是种变截面的连杆体，由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖螺栓螺母等组成。

虽然由于发动机的结构不同，连杆的结构也略有差异，但基本上都由活塞销孔端小头曲柄销孔端大头及杆身三部分组成。

连杆大头孔套在曲轴的连杆轴颈，与曲轴相连，内装有轴瓦。

为了便于安装。