（全套CAD）采用调速阀的速度换接回路实验装置设计

当阀杆处于中立位置时，在换向阀内部口与口相通，口与口被封闭，此时液压泵输出的油液不通过液压缸而直接流回油箱，液压泵卸荷，液压缸活塞保持在定位置当阀杆在位置时，换向阀内部口与口相通，口与口相通，液压泵输出的油液经换向阀进入液压缸下腔，液压缸活塞杆缩回，提升铲刀，液压缸上腔的油经换向阀流回油箱当阀杆在位置时，液压泵输出的油液进入液压缸上腔，使铲刀下降，液压缸下腔的油经换向阀流回油箱当阀杆在位置时，换向阀内部四个口全通，此时铲刀处于浮动状态。

在阀杆处于位置或时，如果液压缸活塞杆上升或下降到极限位置，液压缸内的压力便急剧上升，可能造成油管破裂等事故，为此设置了安全阀，以限制系统内的最高压力。

当系统压力高于限定值时，安全阀开启，液压泵出口的油液通过安全阀直接流回油箱。

油箱的作用主要是储存液压油并散热。

滤油器的作用是滤去工作油液中的杂质，以减小对液压元件的磨损。

由上面的例子可以看出，液压传动系统由以下几部分组成。

动力元件包括各种液压泵。

它们用来将原动机的机械能转换成工作液体的压力能。

执行元件包括各类液压缸和液压马达。

它们的作用是把工作液体的压力能转变为机械能，推动负载运动。

液压缸完成直线运动，液压马达完成旋转运动。

控制元件包括各类压力流量方向控制阀等。

通过它们控制和调节液压系统中液压油的压力流量和流向，以保证执行元件所要求的输出力速度和方向。

辅助元件包括液压油箱管路滤油器蓄能器冷却器加热器压力表温度计等。

它们对保证液压系统正常可靠稳定的工作是不可缺少的。

工作介质也称为工作液体，是传递能量的媒介。

它的性质对液压系统的正常工作有直接的重要影响。

.液压技术的优缺点液压传动与其他传动形式相比，有许多独特的优点。

能容量大，即较小重量和尺寸的液压元件，可传递较大的功率。

如液压马达的外形尺寸约为同功率电动机的，重量约为同功率电动机的。

惯性小，启动制动迅速，运动平稳，冲击小，换向迅速。

采用，采取，采纳，调速，速度，回路，实验，试验，装置，设计，毕业设计，全套，图纸绪论.前言.题目背景及研究意义.课题主要内容液压传动综述.液压传动系统的组成.液压传动的优缺点.液压技术的应用和发展状况.液压系统设计要求及流程速度换接回路液压系统的设计.液压系统的工况分析.原理图的拟定确定液压泵类型原理图设计.液压系统参数的计算及液压元件的选择液压缸主要尺寸的确定选择液压泵规格液压元件的选择确定管路尺寸液压油路板的结构与设计.液压油路板的结构.液压油路板的设计分析液压系统，确定液压油路板结构液压元件的布局及油孔的位置绘制液压油路板零件图液压站的设计.液压油箱的设计液压油箱有效容积的确定液压油箱的外形尺寸液压油箱的结构设计.液压站的结构设计液压泵的安装方式电动机与液压泵的联接方式液压站的结构设计的注意事项液压辅件的选择.管路的选择.管路的连接.液压油的选择液压系统的验算.压力损失的验算工作进给时进油路压力损失工作进给时回油路压力损失变量泵出口处的压力.系统温升的验算液压站的组装调试使用维护.液压站的组装液压元件和管道安装.液压站的使用与检查使用注意事项操作方法检查结论参考文献致谢毕业设计论文知识产权声明毕业设计论文独创性声明绪论.前言台完整的机器般由三个部分组成原动机传动装置和工作机构。

原动机包括内燃机电动机等。

工作机构是完成该机器的工作任务所需的直接工作部分。

由于原动机输出的扭矩和转速范围有限，为了适应工作机构的输出扭矩力和输出转速速度变化范围较宽的要求，以及操纵控制性能的要求，必须在原动机和工作机构之间设置传动设置。

任何机器上的传动装置都是将能量或动力由原动机向工作机构的传递。

通过各种不同的传动方式使原动机的转动转变为工作机构各种不同的运动形式，如车轮的转动转台的回转挖掘机动臂的升降等。

因此，传动装置就是设于原动机和工作机构之间，起传递动力和进行控制作用的装置。

传动的类型有多种，按照传动所采取的机件或工作介质的不同，可分为机械传动电力传动气压传动和液体传动等。

机械传动通过齿轮齿条皮带链条等机件传递动力和进行控制的种传动方式。

它是发展最早应用最为普遍的传动形式。

电力传动利用电力设备，通过调节电参数来传递动力和进行控制的种传动方式。

气压传动以压缩空气为工作介质进行能量传递和控制的种传动形式。

液体传动以液体为工作介质进行能量传递和控制的种传动方式。

按其工作原理的不同又可分为液力传动和液压传动。

液力传动的工作原理是基于流体力学的动量矩原理，主要是以液体动能来传递动力，故又称为动力式液体传动。

液压传动是基于流体力学的帕斯卡原理，主要是利用液体静压能来传递动力，故也称容积式液体传动或静液传动。

压大功率系统中.可取.式中液压油箱有效容量液压泵额定流量。

在本课题中.，。

应当注意设备停止运转后，设备中的那部分油液会因策略作用而流回液压油箱。

为了防止液压油从油箱中溢出，油箱中的液压油位不能太高，般不应超过液压油箱高度的。

根据设计条件，本实验台属于中压系统，液压油箱的有效容量按泵的流量的倍来确定参照表.，现油箱有效容积取。

表.系列液压油箱外形尺寸尺寸型号液压油箱的外形尺寸液压油箱的有效容积确定后，需设计液压油箱的外形尺寸，般尺寸比长宽高为。

为提高冷却效率，在安装位置不受时，可将液压油箱的容量予以增大。

如果所设计的液压油箱能满足下列尺寸的要求，则可以从中选择种。

由于我国液压油箱还没有统的标准，本文只介绍其中的种。

此次选用的油箱型号为，可满足设计所需要求。

设计图如.所示。

图.油箱主视图液压油箱的结构设计在般设备中，液压油箱多采用钢板焊接的分离式液压油箱。

.隔板作用增长液压油流动循环时间，除去沉淀的杂质，分离清除水和空气，调整温度，吸收液压油压力的波动及防止液面的波动。

安装形式隔板的安装形式有多种，可以设计成高出液压油面，使液压油从隔板侧面流过还可以把隔板设计成低于液压油面，其高度为最低油面的，使液压油从隔板上方流过。

本次实验设计中隔板的安装形式如图.。

图.隔板.吸油管与回油管油管出口回油管的出口形式有直口斜口弯管直口带扩散器的出口等几种型式，斜口应用得较多，般为斜口。

为了防止液面波动，可以在回油管出口装扩散器。

回油管必须旋转在液面以下，般距液压油箱底面的距离大于，回油管出口绝对不允许放在液面以上。

回油集管单独设置回油管当然是理想的，但不得已时则应使用回油集管。

对溢流阀顺序阀等，应注意合理设计回油集管，不要人为地施以背压。

泄漏油管的配置管子直径和长度要适当，管口应在液面之上，以避免产生背压。

泄漏油管以单独配管为好，尽量避免与回油管集流配管的方法。

吸油管吸油管前般应设置滤油器，其精度为在工程机械船舶压铸及冶金设备中得到广泛应用。

工作原理主要是当叶片泵转子旋转时，叶片在离心力和压力油的作用下，尖部紧贴在定子内表面上。

这样两个叶片与转子和定子内表面所构成的工作容积，先由小到大吸油后再由大到小排油，叶片旋转周时，完成两次吸油与排油。

单作用叶片泵转自每转周，吸压油各次，故称为单作用。

这次所设计的实验台要求压力不高，单作用泵可以满足回路要求，故选用单作用叶片泵。

原理图的设计.二调速阀串联两工进速度换接回路的设计二调速阀串联的两工进速度换接回路如图.所示为我们教材中常见的二调速阀串联的两工进速度换接回路。

当阀左位工作且阀断开时，控制阀的通断与否，使油路经调速阀或既经调速阀后又经调速阀才能进入液压缸左腔，从而实现第次工作进给或第二次工作进给。

这里要求调速阀的开口需要调节的比调速阀的开口小，即第二次工进的速度必须比第次工进的速度低此外，第二次工作进给时，油液流经调速阀后又流过调速阀，须经过两个调速阀，故液压能量损失较大。

图.二调速阀串联的两工进图.二调速阀串联的两工进速度换接回路原有原理图速度换接回路新原理图新回路的组成与原理将现有回路图.中阀接在点的油路略略改动，移接到点处，即阀的进出油口分别接到处，只与调速阀并联，另外阀的规格相应加大，而其他部分均无变化。

如图.所示，这就是新回路的组成。

图.则是新回路图.的另种等效画法。

新回路不但可以完全实现已有回路.所要求的动作循环，而且还具有现有回路不具备的些新的优点，现分析如下参考图.图.二调速阀串联的两工进速度换接回路新原理图快进按下启动按钮，电磁铁通电，三位换向阀左位接入系统工作电磁铁及均不带电，阀和阀的右位常开接入系统工作从油泵来的压力经阀左位阀和阀的右位进入液压缸左腔液压缸右腔的油经阀回油箱，推动活塞快速右移，实现快进。

工进电磁铁通电，阀左位接入系统工作，电磁铁通电仍不通电，阀左位阀右位接入系统工作从油泵来的压力流经流经阀左位后，流过调速阀，在流经阀右位而进入液压缸左腔，液压缸右腔油经阀回油箱活塞推动工作台慢速右移，实现了第次工作进给，进给量的大小由调速阀来调节。

二工进电磁铁仍通电，阀左位仍接入系统工作此时电磁铁失电与已有回路图.中通电刚好相反，从而可节约用电通电，阀的右位和阀的左位接入系统工作从油泵来的压力经过阀左位后，会流过阀的右位，再流经调速阀而进入液压缸左腔液压缸右腔的油经阀后回油箱活塞推动工作台慢速右移，实现了第二次工作进给，进给量的大小由调速阀来调节，不受调速阀通流面积大小的限制。

现有回路图.中，阀的开度需调的比小，即二工进速度必须比工进速度低。

快退电磁铁失电通电，阀的右位接入系统工作电磁铁和均失电，阀和阀的右位同时接入系统工作。

从油泵来的压力油经阀右位流入液压缸右腔液压缸左腔的油经阀和阀的右位后，再流经阀后位而进入油箱活塞带动工作台快速左移，实现了快退。

能在运行过程中进行无极调速，调速方便，调速范围较大，可从至。

简化整机结构，减少零件数目，减轻整机重量。

例如，斗容量为的机械式挖掘机，零件总数为多件，机重吨，而相通斗容量的全液压挖掘机，零件总数为多件，机重吨。

易于实现低速大扭矩易于实现直线往复运动，可以直接驱动工作装置各液压元件间用于管道连接，因而安装位置自由度大，易于总体布置。

操纵方便，省力，控制调节简单，易于实现自动化。

与电气元件相配合，易于实现复杂的控制操作。

由于系统充满油液，对各液压元件有自润滑作用又由于液压系统容易实现过载保护，因而有利于延长元件的使用寿命。

易于实现标准化系列化和通用化，便于设计制造和维修。

液压传动与其它传动形式相比，也存在着下面些缺点。

由于存在泄露及油的可压缩性，因而不能用于高精度的定比传动。

由于油的黏度随温度变化，影响传动系统的工作性能，因而不宜在高温或低温下工作。

能量损失较大，因而效率较低。

对油液的污染比较敏感，要求有良好的防护和过滤设施。

液压元件制造精度要求高，造价高。

故障诊断及排除比较困难，要求操作维修人员有较高的专业水平。

.液压技术的应用和发展状况液压与气压传动相对于机械传动来说是门新兴技术。

虽然从世纪中叶帕斯卡提出静压传递原理世纪末英国制造出世界上第台水压机算起，已有几百年历史，但液压与气压传动在工业上被广泛采用和有较大幅度的发展却是世纪中期以后的事情。

近代液压传动是由世纪崛起并蓬勃发展的石油工业推动起来的，最早时间成功的液压传动装置是舰艇上的炮塔转位器，其后才在机床上应用。

第二次世界大战期间，由于军事工业和装备迫切需要反应迅速动作准确输出功率大的液压传动及控制装置，促使液压技术迅速发展。

战后，液压技术很快转入民用工业，在机床工程机械冶金机械塑料机械农林机械汽车船舶等行业得到了大幅度的应用和发展。

世纪年代以后，随着原子能空间技术