应先进行落料工序，通过计算初步确定毛坯的外形尺寸，落料件为椭圆形，落料之后包括了拉深冲孔翻边整形等工序。盒形件的拉深特点是直边部分是直壁平面，圆角部分则是四分之的圆柱面。在圆筒形件的直径等于矩形件转角半径的两倍的可比条件下，矩形件拉破的危险性比圆筒件要小得多，因此允许有变形程度也要大些。由平板毛坯次拉深矩形件的级限拉深系数与的比较可以判断该矩形件是否可以次拉深成形。当冲压出基本的零件形状之后，为使各部分有精度要求的尺寸达到需要，最后通过整形与车边两道工序完成零件的最终加工。最终确定此零件主要有以下几个工序．落料．拉深．冲孔翻边．切边整形．冲两侧面各圆孔和方孔。图零件图.估算拉伸次数有和有.和.就有.和.两种查冲压工艺与模具设计页表得出,此矩形件能次拉深成形。.矩形件的毛坯形状此矩形件虽然需要两次拉深,但在次可拉成的范围内，应属于低矩形件。因此采用图的毛坯。图毛坯.模具类型的决定冲压生产的模具制造费用比较高，占冲压件总成本的，甚至更高，所以采用冲压加工的生产方式，必须视生产批量决定采用何种模具形式，由生产批量与模具形式之间的关系，参考工装设计表知，此工件为大批量生产，如果采用单工序模，虽然单工序模具有结构简单，操作安全方便，模具使用寿命高，成本低等优点，但最主要是工序数较大，生产批量大，形状较为复杂，采用单工序模很难达到精度要求，且生产率低，位置误差较大，故不采用单工序模所以模具形式采用级进模与复合模较为合理，显然此工件满足冲压工艺的要求，成形时包括了落料拉深冲孔翻边等工序，整形与车边采用专用模具与车床进行，且工件体积较小，拉深比较容易实现，但由此工件的形状分析知不适合采用级进模。通过工装设计表单工序模级进模与复合模的比较，综合考虑各种生产成本和经济性，确定此工件的冲压成形模具采用复合模具。.加工方案分析确定冲裁工艺方案应在工艺分析的基础上根据冲裁件的生产批量尺寸精度的高低尺寸大小形状复杂程度材料和厚薄冲裁制造条件与冲压设备等多方面的因素，拟订出多种可能的不同的工艺方案，进行全面分析与研究，比较其综合经济技术效果，选取个合理的冲压工艺方案。方案如下方案落料拉深切边冲孔翻边冲两侧面各孔整形方案二落料拉深切边冲两侧面各孔冲孔翻边整形方案三落料拉深切边冲两侧面各孔冲孔翻边整形方案四落料拉深冲孔翻边切边冲两侧面各孔整形方案五冲孔落料拉深切边翻边冲两侧面孔整形方案六冲孔落料拉深切边冲两侧面孔翻边整形方案七冲孔落料拉深切边翻边冲两侧面各孔整形方案八冲孔落料拉深翻边切边冲两侧面各孔整形方案分析比较这八个方案，两两相对，主要是切边，翻边，冲孔的顺序不样，下面就具体分析。方案二落料拉深切边复合，落料结束即拉深开始，首先保证了工件的外形尺寸，而后开始拉深，由凸凹模与压边圈进行材料的压紧，接着进行拉深成形，能保证较好的精度，切边后可以保证下步工序的定位。方案二之间的区别在于冲孔翻边工序与冲两侧面各孔工序的顺序防盗,门锁,成形,整套,模具设计,毕业设计,全套,图纸摘要冲压制品已在工业，农业，国防和日常生活等方面得到了广泛应用，特别是在机械业中尤为突出。机械产品的外壳大部分是冲压制品，产品性能的提高要求高素质的冲压模具和冲压性能，成型工艺和制品的设计。冲压制品的成型方法很多。其主要是用于落料冲孔弯曲拉深等。而冲压模约占成型总数的以上。当然如利用电气控制，可实现半自动化和自动化作业。冷冲冲裁模主要用于金属制品的成型，它是冲压制品生产中十分重要的工艺装置。冲压模的基本组成是上下模座下模垫板下模固定板凹模镶块抬料钉导料板卸料板导柱导套卸料板弹钉等。冲压模的广泛适用正是我们这次设计的根本出发点。关键词冲孔落料拉深前言冷冲压是种先进的金属加工方法，它建立在金属塑性变形的基础上，采用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需的零件形状和尺寸。冷冲压采用复合模，尤其是多任务级进模，可在台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷矫平冲裁到成形精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，般每分钟可生产数百件。其与切削加工比较，具有生产率高加工成本低材料利用率高产品尺寸精度稳定操作简单容易实现机械化和自动化等系列优点，特别适合于大量生产。由于板料冲压加工的零件形状尺寸精度要求批量大小原材料性能等的不同，当前在生产中所采用的板料冲压工艺方法也是多种多样的。但是，概括起来可以分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。分离工序又可分为落料冲孔和切割等。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，成为所需形状和尺寸的工件。成形工序可分为弯曲拉深翻孔翻边胀形扩口缩口和旋压等。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于个工件。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。模具是赋予工业制品以定形状与尺寸的重要工艺装备，它直接影响到机电产品的质量成本市场竞争能力及产品更新周期。模具在工业生产中的重要地位得到了各国的高度重视。冲压模具目前仍居于九大类模具冲压锻造铸造精铸压铸塑料橡胶玻璃陶瓷模具之首，约占全部模具总量的。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展。工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。采用固定卸料结构，凸模长度应该为式中固定板厚度,可取凸模定位板厚为凹模板厚的.倍取卸料板厚度,可取凹模厚度的.倍,固定卸料板形孔与凸模的单边间隙可以取导料扳厚度,采用固定挡料销,导料板厚度取取附加长度。主要考虑凸模进入凹模的深度，模具闭合状态下，卸料板到凸模固定板间的安全距离以及总修磨量等因素后确定,般取。此复合模采用推板卸料,但考虑压边圈的厚度,取拉深凸模的长度为般情况下，凸模的强度是足够的，不必作强度校验。但是，在凸模特别细长而坯料厚度较大的情况下，必须进行承压能力和失稳弯曲应力校验。由以上的分析，结合模具的结构拉深模刃口尺寸及应用公式计算，拉深凸模的结构尺寸如图所示图拉深凸模的结构尺寸凸凹模的设计凸凹模包含了落料凸模与拉深凹模，而落料凸模与落料凹模配制，所以，凸凹模的设计最重要还是拉深凹模的设计。拉深凹模的设计也可近似按照落料凹模的设计方法进行设计，根据公式，可以算出拉深凹模的厚度。其中凹模厚度系数冲裁件最大外形尺寸。考虑板料厚度的影响,附表查得为.，又由.，所以.实际上，拉深凹模的高度还要根据模具的结构进行调整，以便保证模具的安全性能，故使用拉深凹模的厚度,考虑安装顶板取。凸凹模的刃口还必须设计圆角以让拉深能很好的进行并不影响拉深工件的质量，而且，加上工件的修边余量，根据后面各主要零件尺寸的确定及前面模具的结构和刃口尺寸的计算，得到凸凹模的结构尺寸如图图凸凹模的结构尺寸设备选择根据所要完成的冲压工艺的性质，生产批量的大小，冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择设备的类型。对于中小型的冲裁件，弯曲件或拉深件的生产，主要应采用开式机械压力机。虽然开式冲床的刚度差，在冲压力的作用下床身的变形能够破坏冲裁模的间隙分布，降低模具的寿命或冲裁件的表面质量，可是由于它提供了极为方便的操作条件和非常容易安装的机械化附属装置的特点，使它成为目前中小型冲压设备的主要形式。对于大中型冲压件的生产，多采用闭式结构形式的机械压力机，其中有般用途的通用压力机，也有台面较小而刚度大的专用挤压压力机精压机等。在大型拉深件的生产中，应尽量选用双动拉深压力机，因其可使所用的模具结构简单，调整方便。摩擦压力机具有结构简单造价低廉不易发生超负荷损坏等特点，所以在小批量生产中常用来完成弯曲成形等冲压工作。但是，摩擦压力机的行程式次数较少，生产率低，而且操作也不太方便。在大批量生产或形状复杂零件的大量生产中，应尽量选取高速压力机或多工位自动压力机。综合考虑以上因素，在这里冲压此零件选用开式机械压力机。在冲压设备的类型选定之后，应该进步根据冲压件的尺寸模具尺寸和冲压力来确定设备的规格。首先，所选压力机的公称压力必须大于冲压所需的总冲压力，即其次，压力机的行程大小应适当。由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲裁弯曲等模具，其行程不宜过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导各装置脱开的不良后果。对于拉深模，压力机的行程至少从凹模内将工件或废料顺冲裁的方向推出的力为拉深力。盒形件周长板料厚度拉深件材料的抗拉强度。系数,。取压边力的计算压边力是为了防止毛坯起皱，保证拉深过程顺利进行而施加的它的大小对拉深工作影响很大。压边力的数值也应适当，太小时，坯料起皱，材料不能顺利进入冲模间隙而使拉深力加大，出现第二高峰，工件在危险断面处断裂。太大时，则增加了摩擦力，拉深力增加，轻则造成工件危险断面初严重变薄，重则断裂。只有压边力合适时拉深力才不过大，拉深件质量也好。在生产中，压边力都有个调节范围，在定的变形程度即定的值下，压边力调节范围宽则生产就稳定，否则，稍大就拉破，稍小点又会起皱，使生产不能正常进行。合理的压边力变动范围如图所示，在最大压边力和最小压边力之间。当拉深系数小至接近拉深系数时，这个变动范围就下，压边力变动对拉图凸缘起皱变化规律图深工作的影响就显著，稍加变动就会起皱或拉破。拉深中凸缘起皱的规律变化规律相似，起皱趋势最严重的时刻不是拉深开始或快结束时，而是毛坯外缘缩小到.时。理论上合理的压边力应随起皱趋势的变化而变化。当起皱严重时压边力变大，起皱不严重时，压边力就随着减少。但要实现这种变化是很困难的。通常是使压边力稍大于防皱作用所需的最低值，并按下面的公式进行计算。开始拉深时不考虑凹模圆角时的压边面积单位压边力。查简明冲压工艺与模具设计手册页表单边压边力取.图压边装置其压边装置如图所示.总压力计算有落料时,采用弹性橡胶卸料逆出件结构拉深时,有压边装置拉深功拉深力拉深深度系数，般取。.落料拉深模结构及工作部分主要尺寸计算模具主要工作部分有落料凹模凸凹模拉深凸模三部分。.刃口尺寸计算模具凸凹模刃口尺寸精度直接影响冲裁生产的技术经济效果,模具的合理间隙也要靠凸凹模刃口尺寸及其工差来保证。应该根据冲裁变形规律冲裁的磨损规律和经济的合理性综合考虑，并遵循如下原则设计落料模时,应以凹模尺寸为基准,间隙取在凸模上,靠减小其尺寸获得。根据冲模的磨损规律,凹模的磨损使落料件轮廓尺寸增大,因此设计落料模时,凹模的刃口尺寸应等于或接近于工件的下极限尺寸。冲裁模在使用中，由于磨损间隙值将不断增大，因此设计时，新模都必须选由于此工件没有较高的尺寸精度要求，在这里主要考虑工序的合理性，如果先安排冲孔翻边，就得考虑好定位问题，翻边后，矩形件的腔内就不规则了，对于后面冲侧面孔的凹模要求就高，形状变复杂后，成本就高，应该相对不合理些。所以方案与方案二之间选择方案二较为合理。方案三四是落料拉深复合，落料结束即拉深开始，首先保证了工件的外形尺寸，而后开始拉深，成形后接下来再冲孔翻边。方案三将切边冲两侧面各孔复合，即切边后就定位冲两侧面孔，尺寸精度会有所提高，只是两侧面孔模具已经较复杂，如果再复合，模具会更复杂，又会提高生产成本。