1、“.....因此本设计采用了模四腔的结构方式，可以大大提高生产效率，降低生产成本。考虑到模具成型零件和出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示图排样图.结构形式的确定本设计的塑件外观质量要求较高，尺寸精度要求般。因此我设计的模具的思路是采用多型腔单分型面，也就是模四腔的形式如图，结构的构思是采用塑料模具的上.下模由凹.凸模组成，如图仪表外壳的内部形状主要是采用小的镶件的形式。根据本塑件的结构和表面的质量要求，模具的分型面开模结构形式如图。在本设计中我主要是利用平台的设计方法如图，来进行分模的模拟和结构的设计。图凹模块图图凸模块图图分模图模四腔塑件的相关计算及注塑机的选择.塑件的计算如果采用传统的计算方法来计算仪表外壳，由于人为的测量误差和计算误差，只能得到大概的计算结果，计算结果不是很科学。所以本设计采用了软件进行三维实体设计，其体积质量等都可准确地自动计算出来，加快了模具的开发时间和减少了设计人员的劳动强度，是模具发展的趋势......”。

2、“.....表模型分析报告塑件质量属性体积㎝质量塑件在分型面上的投影面积仪表外壳四件.注塑机的选择根据本模具的设计方案，初步选定注射机为浙江塑料机械厂生产的型号为型卧式注塑机。其基本参数请见表。表注塑机的主要参数理论注射容积螺杆直径注射压力注射速率塑化能力螺杆转速锁模力拉杆内间距移模行程模具最大厚度模具最小厚度锁模形式双曲肘模具定位孔直径喷嘴球半径喷嘴口孔径模板尺寸.注塑机的校核注射量校核最大注射量错误！未指定书签。㎝最小注射量.㎝实际注射量.㎝最小注射量实际注射量最大注射量锁模力仪表,注射,模具设计,毕业设计,全套,图纸,下载注射模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，是现代生产制造行业的核心，在大多数国家，注射模具设计与制造技术已经成为衡量个国家生产制造技术先进与否的关键。本设计以目前最先进的三维高端软件为核心，实现对仪表外壳的三维造型。通过对仪表外壳的工艺材料分析，选用适当的注射机，并拟定合理的注射成型工艺方案。在模具设计中......”。

3、“.....并通过对分型面浇注系统成型零部件顶出脱模机构冷却系统的设计，选用适合的标准模架及标准件，完成对仪表外壳的套完整的模具设计方案。另外，为得到合格的塑件制品，在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，帮助分析潜在的问题，优化模具结构工艺参数，以便及时修改制件和模具设计。结果表明，同传统的模具设计相比，技术无论在提高生产率保证产品质量，还是在降低成本减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。关键词注射模具式.结构形式的确定塑件的相关计算及注塑机的选择.塑件的计算.注塑机的选择.注塑机的校核分型面位置的确定浇注系统形式和浇口的设计.主流道设计.分流道设计.浇口的设计.浇注系统的平衡.冷料穴的设计.拉料杆的设计模架的确定成型零件的设计.成型零件钢材选用.成型零件的结构设计.斜导柱抽芯机构设计脱模推出机构的设计.脱模推出机构的设计原则.制品推出的基本方式其它机构的设计.排气系统的设计.冷却系统的设计开模动作过程模具的试模与修模......”。

4、“.....粘着模芯.粘着主流道.成型缺陷滑块加工工艺卡总结致谢参考文献附表附表二引言塑料工业是世界上增长最快的工业之。自从年实现以纯粹化学合成方法生产塑料算起，塑料工业已有年的历史。年聚氯酰胺，聚甲醛聚碳酸酯，聚苯醚与氟塑料等工程塑料发展迅速，其速度超过聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯与聚苯乙烯等四种通用塑料，使塑件在工业产品与生活用品方面获得广泛的应用，以塑料代替金属的实例，比比皆是。塑料有着系列金属所不及的优点，诸如重量轻，电气绝缘性好，易于造型，生产效率高与成本低廉等但也有许多自身的缺欠，诸如抗老化性，耐热性，抗静电性，耐燃性及比机械强度低于金属。但随着高分子合成技术，材料改性技术及成型工艺的进步，愈来愈多的具有优异性能的塑料高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业飞跃发展。本设计的仪表盖注射模，介绍了整个注射模的设计过程，实现了理论与实践相结合。底板厚度的计算模具排样为模四腔而且对称分布所以最大变形发生在板的中心。按刚度条件......”。

5、“.....按强度条件，最大应力也发生在板中心，底板厚度为按强度条件本设计中的.在具体设计中考虑到模仁整体尺寸，所以取模仁深度为，通过计算最小壁厚为，满足要求。塑件收缩率.制造公差取凸模径向尺寸计算式凹模径向尺寸式.另类尺寸是没有标注公差的，它是塑件上次要的要求比较低的尺寸，在实际生产过程中，为了简化计算，这类尺寸在计算时往往只另上它的收缩量，公差则按模具的经济制造精度取得。塑件上无公差要求的成型零件工作尺寸计算见附表各成型零件的设计尺寸请参考其零件图。.斜导柱抽芯机构设计工作原理斜导柱抽芯机构由与模具开模方向成定角度的斜导柱和滑块组成，并有保证抽芯动作稳妥可靠的滑块定位装置和锁紧装置。抽拔力抽拔力可用下式计算.式式中塑件对型芯产生的单位正压力包紧力，般薄件取小值，厚件取大值此处我选塑件包围型心的侧面积因塑件收缩对型芯产生的正压力.式摩擦系数般取脱模力脱模斜率.式.斜导柱受弯曲力计算.式式中斜导柱倾斜角斜导柱所受弯曲力，摩擦角，摩擦因数......”。

6、“.....抽拔阻力轴芯距将型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型芯或滑块所移动的距离称为抽芯距。般来说，抽芯距等于侧孔深度加的安全距离。其计算公式为式中斜导柱完成抽芯距所需开模行程，斜导柱倾斜角抽芯距，斜导柱倾斜角倾斜角的大小关系到斜导柱所承受的弯曲力和实际达到的抽拔力，也关系到斜导柱的工作长度抽芯距和开模行程。为保证定的抽拔力及斜导柱的强度，取小于，般内选取。在设计中我取斜导柱直径根据材料力学可以推导出斜导柱直径计算公式.式在设计中取.式中斜导柱如图所示，般取，厚.,也可取塑件的，长.。浇口的形式和尺寸如下图浇口浇口的位置模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则.尽量缩短流动距离。......”。

7、“......必须尽量减少熔接痕。.应有利于型腔中气体排出。.考虑分子定向影响。.避免产生喷射和蠕动。.浇口处避免弯曲和受冲击载荷。.注意对外观质量的影响。综合这八点原则，同时结合所测绘塑件的实物所留下的浇口印，可以确定浇口的位置如图所示图浇口位置图我采用是个仪表盖个侧浇口的形式,这样可以保证塑料在充模时提高浇口的剪切速率,提高塑件的冲模质量。.浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均匀的充填和成型。般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。分流道平衡对于本设计的四个型腔模具，为了达到各型腔同时充满的目的，可通过调整分流道的长度及截面面积，改变熔融塑料在各分流道中的流量，达到浇注平衡的目的。在多型腔非平衡分流道布置时......”。

8、“.....也可采用调整各浇口截面尺寸的方法，使熔融塑料同时充满各型腔。.冷料穴的设计在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。足够经过校核计算该注塑机的工艺参满足数要求分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在塑件外形最大截面处。便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。有利于保证塑件的精度要求......”。

9、“.....便于模具加工制造。对成型面积的影响。对排气效果的影响。对侧向抽芯的影响。应有利于简化模具结构。分型面的选择，应有利于型腔加工和脱模方便根据我所设计的塑件的形状和加工的难易情况，我把分型面选择在仪表外壳边曲面上，这在各方面的原则都比较适合。具体的图形可以如图所示图分型面浇注系统形式和浇口的设计.主流道设计流道衬套的设计主流道尺寸主流道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸应与所选注射机喷嘴尺寸相适应，要查阅所选注射机的使用说明书，即注射机喷嘴直径.，些具体参数参看塑模设计教材及设计手册，在现场设计中应选用标准件。主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式俗称浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，般采用碳素工具钢如等，热处理硬度为。主流道衬套和定位圈设计成整体式用于小型模具......”。