1、制出模具图纸的创造性的劳动过程。结构设计原则.尽量选用成熟的模具结构或标准结构。模具要有足够的刚性，以满足寿命和精度的要求。结构应尽量简单实用，要具有合理的经济性。能方便地送料，操作要简便安全，出件容易。模具零件之间定位要准确可靠，连接要牢固。要有利于模具零件的加工。模具结构与现有的冲压设备要协调。模具容易安装，易损件更换方便。模具平面尺寸是指模具轮廓最大尺寸，它以凹模外形尺寸为基础，以最终选择的模架尺寸为准。模具设计的般要求应保证冲出的零件符合图纸的形状尺寸及精度要求。模具结构应尽可能简单，制造维修方便，成本低。模具使用寿命高，能满足冲压生产批量的要求。模具操作方便安全可靠，工人劳动强度和技术水平要求低。图级进模具设计流程图生产准备周期短。.级进模的设计级进模设计的基本步骤级进模设计也是个系统。具体可以分为五个阶段工艺设计排样概要设计结构设计零件设计。级进模的基本功能是利。

2、求各工序间的影响模具结构等方面的因素。般可按下列原则进行对于带孔的或有缺口的冲裁件，如果选用简单模，般先落料再冲孔或切口。使用连续模时，则应先冲孔或切口，后落料。对于带孔的弯曲件，孔边与弯曲区的间距大，可以先冲孔，后弯曲。如果孔边在弯曲区附近，必须在零件压弯后再冲孔。孔与基准面的间距有严格要求时，也应先压弯后再冲孔。对于带孔的拉深件，般说来，都是先拉深，后冲孔。但是孔的位置在零件底部，且孔径尺寸要求不高时，也可以先在毛坯上冲孔，后拉深。多角弯曲件，应从材料变形和弯曲时材料移动两方面安排弯曲的先后顺序。般情况下，先弯外角，再弯内角。对于形状复杂的拉深件，为便于材料变形和流动，应先成形内部形状，再拉深外部形状。整形或校平工序，应在冲压件基本成形以后进行。从引言中的零件图可以初步确定该零件的冲压顺序为先落料，接着拉深，然后弯曲，最后是冲切卷边以得到零件。该零件弯曲部分展开尺寸的计。

3、货受市场影响大，交货期要求短。由于图所示的零件图的精度要求较低，且属于大批量生产，并且其成本最低，加上上面三个方案的比较可以看出，方案三为最佳方案。上述三个方案分别包括单工序模，复合模和连续模。当然，还可以有其他方案，例如设计个连续模，将落料和拉深作为个复合模，然后再卷边和冲切，连续模中有复合模，但是这种方案对于冲程的要求比较高，压力机的冲程比较大，而其后的工位则要求比较小，因此设计的难度较大，在这不作详细叙述。模具设计.模具设计原则与要求模具设计是指依据所制定的工艺规程，仔细考虑毛坯的定位出件废料排除诸问题以及模具的制造维修方便操作安全可靠等因素后，构思出与冲压设备相适应的模具总体结构，然后绘制出模具总装图和所有非标准零件图的整个设计绘图过程。模具设计的实质就是完全实现工艺设计的内容，而模具设计的过程则是在考虑具体生产条件并综合分析研究相应设计要素后，经反复思考修改直至绘。

4、工序顺序的安排等，应在工艺分析的基础上制定几种可能的方案，再根据工件的批量形状尺寸等多方面的因素，综合考虑产品质量生产效率模具寿命材料消耗及操作安全等因素后，通过对给出方案的分析和比较，选取个较为合理的冲压方案。冲压性质冲压件的工序性质是指冲压件加工成形所需的工序种类如落料冲孔等基本工序，根据冲压件的几何形状直观确定。根据压扣零件的技术要求和形状特点，直观上可以看出该压扣零件的工序性质主要有落料拉深弯曲和冲切。冲压次数和冲压顺序由于产品零件的形状尺寸材料等因素的影响，需根据具体情况确定冲压次数。冲压次数是指同性质的工序重复进行的次数。对于拉深件，可根据它的形状和尺寸，以及板料许可的变形程度，计算出拉深次数。弯曲件或冲裁件的冲压次数也是根据具体形状和尺寸以及极限变形程度来决定。冲压件各工序的先后顺序，主要根据工序的变形特点和质量要求等安排的，安排冲压顺序时要综合考虑零件技术要。

5、齐光滑，毛刺不得大于.顶部卷边内圆半径，与底面要平行，不平行度小于.保证拉深高度为.，外圆直径，底部倒角。图压扣零件图要求压扣生产纲领按大批量生产类型考虑，其材料及各项技术要求按给定的零件图要求。工艺设计工艺设计是针对给定的产品图纸，根据其生产批量的大小冲压设备的类型规格模具制造能力以及工人技术水平等具体生产条件，从对产品图的冲压工艺性分析入手，经过必要的工艺计算，制定出合理的工艺方案，最后写出冲裁工艺卡的综合性的分析计算设计过程。冲裁工艺方案的确定，其中包括工序性质数量的确定，工序顺序的安排，工序组合方式及工序定位方式的确定等内容。因此冲压工艺设计实质上就是冲压工艺的制定，而表达工艺指定内容的文件就是冲压工艺规程。工艺设计的基本要求材料利用率要高，即原材料消耗要尽可能少。考虑工厂的具体生产条件，级进模还受产品零件尺寸限制，产品尺寸不宜太大。按订单生产，而不是按计划生产，订。

6、用凸模和凹模在板料上施加定形式和大小的作用力，使材料产生塑性变形，从而将毛胚转变为产品零件的能力。由前面的分析可以知道该工件的工艺性好，适合冲压加工。排样排样，顾名思义，就是图样的排列。在多工位级进模设计中，排样的目的旨在确定从毛坯材料转变为产品零件的工序过由查表可以确定凸凹模之间的最小间隙.，最大间隙.。因为只是个简单的圆形零件，可以采用凸模和凹模分开加工。因为工件的尺寸为，首先确定凹模尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙。落料凹模尺寸，式中，表示磨损系数，由查表确定为.。为零件的公差，查表取.。凸模和凹模的制造公差和分别为.和.。。，。可见，因此能够保证间隙值。凸凹模的设计凹模的形状及尺寸已趋标准化，般可根据冲裁件的形状和尺寸选用。由于零件形状简单，精度要求不高，故选择序号。凹模外形尺寸计算凹模的尺寸计算如下凹模厚度式中冲裁件的最大外形尺寸，系数，考虑坯料厚度的影响，。

7、算由公式，式中弯曲件毛胚总长度，直线部分长度，圆弧部分弯曲中心角，为弯曲半径与变形程度有关的中性层位移系数。由于，查表可得为.，代入数据得.。该零件拉深部分展开尺寸的计算由公式，式中毛胚直径连续,拉伸,模具设计,毕业设计,全套,图纸压扣连续拉伸模具设计摘要压扣零件结构简单且对称，精度要求般，低于，尺寸较小，广泛应用于各种行业，特别是轻工业。它的作用日益突出，本篇论文正基于此。在现有正常生产条件下，综合考虑各种因素，设计种最为合适的方案尤其重要。这篇论文以零件图为起点，分析了压扣零件的特点及成形工艺，主要分析了零件的结构工艺性精度要求和材料的性质。根据零件工艺性分析，初步提出几种方案，分别包含了单工序模，连续模和复合模。通过比较这几种方案的优缺点，结合零件的批量精度等具体要求，选择了副级进模，包括切槽拉深弯曲和整形四个工位。画出了级进模的排样图，介绍了模具设计的定义原则与要求。

8、组合起来，选用复合模或连续模生产。般来说，这主要取决于冲压件的生产批量尺寸大小和精度等因素。生产批量大，冲压工序应尽可能地组合在起，进行复合模或连续模冲压小批量生产，常选用单工序简单模。但对于尺寸过小的冲压件，考虑到单工序模上料不方便和生产率低，也常选用复合模或连续模。当选用的几个单工序模制造费用比复合模还高，而生产批量又不大时，也可以考虑将工序组合起来，选用复合模生产。对于有精度要求的零件，为了避免多次冲压的定位误差，也应选择复合模冲压。工序组合方式，可以选用复合模或连续模。般的说，复合模的冲压精度比连续模高，但是，连续模的生产率较高，操作比较安全，若装有自动送料装置，可适用于小件的自动冲压。图拉深示意图方案的选择及确定根据上面的冲压顺序，可以做出下列各种方案方案落料拉深带凸缘件弯曲整形并冲切卷边方案二落料拉深弯曲整形并冲切卷边方案三冲切拉深弯曲整形并冲切卷边对以上三种方。

9、特别是级进模设计的基本步骤，流程图等。详细介绍了压扣级进模的结构工作过程及各工位的结构和模具主要零部件的特点。主要设计了两副模具，单工序模中的落料模和级进模，并将它们的装配图绘制在图纸上。其他主要零部件主要有模架定位零件卸料及压料零件导向零件和固定零件等等。他们中的部分零件画在零件图纸上。通过以上设计，就可以得到完整的压扣零件的制造方法。关键词压扣冲切拉深弯曲排样级进压扣是种常用的钣金连接件之，虽然精度要求不高，般低于，但作为冲压件来说，冲压工艺有定的代表性。目前压扣件已广泛应用于各种行业，例如服装业，汽车行业等，特别是轻工业。有着广阔的发展前景。正是因为压扣零件的作用日益突出，所以必须充分重视它的成形工艺及方法。本课题的目的在于在现有的条件下，设计种最好的压扣零件的制造方法。题目如图所示的压扣零件图，拉深高度为.，内圆直径为.，材料为，厚度.。零件技术要求卷边外圆断面要平。

10、料板的单工序模，导料板用于单工序模及连续模中，作条料定位及导向用。凸缘直径，筒部直径中径，底部和凸缘部的圆角半径，。代入数据得.取。所以该零件的第步是冲出个的圆。在第二步的拉深中，如下图所示。对于下面的拉深示意图，由公式，其中为毛坯直径,为加上修边余量后的凸缘直径，为工件直径，为圆角半径，为零件的拉深高度。对于本零件而言。由上面的公式可以得出.，取为。由查表可以确定修边余量.，则。又由.，.，.，查表可以知道第次拉深的最大相对高度，大于零件的.，由此可以确定，只需要次拉深。第三步为卷边，即对顶部进行卷边成形。类似于弯曲件中的铰链卷圆，也可以次成形。最后步为冲切，即把第三步得到的卷边冲切下来。同时还必须加个校正装置，因为卷边之后会有个反弹，使得到的零件尺寸不准确。工序的组合方式个冲压件往往需要经过多道工序才能完成，因此，编制工艺方案时，必须考虑是采用单工序分散冲压呢还是将工序。

11、案进行比较，可以看出方案单工序模，采用四副模具，分别完成落料，拉深，弯曲和冲切卷边。模具成本的主要成分是“加工费”和“原材料费”，只要把两项费用计算出来，模具成本的主体就出来了。因此可以看出，采用该方案时，成本高，需要四副单独的模具，制造费用高，不经济。有利于降，制定出的工艺方案要技术上先进可行，经济上合理。工序组合方式和工序排列顺序要符合冲压变形规律，能保证冲制出合格的零件。工序数量要尽可能少，生产效率要尽可能高。制定的工艺规程，要方便工厂车间的生产组织与管理。.压扣件的工艺分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即冲压件的结构形状尺寸大小精度要求及所用原材料等方面是否符合冲压加工的工艺要求。般来说，工艺性良好的冲压件可保证材料消耗少工序数量少模具结构简单模具寿命长成本低且产品质量稳定，还可有利于生产的组织管理。在工艺设计时，首先要分析冲压件的工艺性，这是制定工艺。

12、查表.,。,取凹模壁厚刃口到外边的距离.，取。图冲裁凹模图沿送料方向的凹模长度为垂直于送料方向的凹模宽度为根据计算的凹模轮廓尺寸，选去与计算值接近的标准凹模板轮廓尺寸。根据，选择。凹模的材料选用,工作部分热处理淬硬。在本次设计中采取台阶形式的凸模。采用固定卸料板和导尺时，凸模长度应该为式中凸模固定板厚度凹模厚度的卸料板厚度导板厚度附加长度。取,凸模长度。强度和刚度校核般情况下，凸模的强度是足够的，不必作强度校验。在凸模特别细长或凸模断面尺寸很小而坯料厚度较大的情况下，必须进行承压能力及失稳弯曲应力的校验凸模最小直径的校核。因为凸模的直径为.，所以凸模强度是足够的。其他零件的设计与选择模架采用对角导拄模架，根据凹模的尺寸选择对应的模架尺寸。导料板导尺使用条料或带料冲裁时，般采用导尺或导料销来导正材料的送进方向。导尺常用于单工序模和连续模，导料销是导尺的简化型式，多用于有弹性卸。

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