（全套CAD）塑料水槽及其注模具设计（终稿）

格式：RAR

统敏捷制造系统虚拟制造系统智能制造系统协同制造系统精益生产体系绿色制造系统信息管理系统。绿色环保技术无色热锻润滑剂削除乌烟肮脏拉深润滑剂可完全挥发的无噪声技术消震隔震技术。针对国内模具发展的现状，本设计在水槽及其模具的设计中采用了软件系统作为模具开发工具。从提高经济效益着手，在模具的设计中，在确定型腔数目时，将模具制造与注塑成型同时考虑，采用了模四腔的方案。在水槽设计中，在满足质量要求的前提下，充分考虑了水槽的外观，去掉了水槽中心的浇道，制品的摆放位置和传统的相差了度，这样在制品被顶出的时候就不会影响到其外观。水槽及其注塑模具设计总体方案.总体方案论证本次毕业设计的任务包括塑料水槽及其模具的设计，水槽部分的设计应该充分考虑到它的拔模角度，因为如果制品的尺寸较大，必须使用大的拔模角度才能完成其开模。水槽模具的设计部分则应考虑冷却水道的分布是否合理，是否能够很好地冷却制品而且不影响其它零件的安排。顶出销顶出的部位是否会影响到制品的外观面。还有就是浇道的布置，不禁要在材料填充时充分填充，而且不能设置在制品的外观面上。最初，我的浇口设计在水槽中心，由于考虑到这个问题，我去除掉了这个浇道。还有个和以往设计不同的地方就是制品的摆放位置和传统的相差了度，这样在制品被顶出的时候就不会影响到其外观。塑料水槽设计部分.软件设计部分本次毕业设计的水槽设计和水槽模具的设计部分，我都是在软件里完成的。简称是美国公司的主导产品，是全球应用最普遍的计算机辅助设计辅助制造辅助工程体化的软件系统之，在全球已经众多用户，广泛应用于机械汽车飞机电器化工等各个行业的产品设计制造与分析。在中，模型是由各种特征通过定的组合关系和位置关系组合在起的试题。尽管对模型中各种特征的建立顺序与组合方法没有限制，但塑料,水槽,及其,模具设计,毕业设计,全套,图纸引言在国家产业政策和与之配套的系列经济政策的支持下，我国模具工业发展迅速，模具行业产业结构也有了较大的改善，已经成为国民经济的基础工业之。近年来，由于新技术的引进，模具工业有了新的发展，了解国内外模具发展的现状及其发展趋势，对于本毕业设计无疑具有很大的借鉴作用。塑料模在国内发展的现状塑料模是应用最广泛的类模具。在国外，塑料模占模具行业的以上，而我国只有左右。国内模具制造周期比国外长倍，模具的质量稳定性也较差，总体水平与国外比尚有较大差距。而塑料模的主要应用领域汽车摩托车行业，家电电子行业在加入后将会有更多的新产品开发，对各个档次的模具需求均有大幅增长。现代模具工业的发展趋势传统的模具制造技术，主要是根据设计图纸，用仿型加工，成形磨削以及电火花加工方法来制造模具。而现代模具不同，它不仅形状与结构十分复杂，而且技术要求更高，用传统的模具制造方法显然难于制造，必须借助于现代科学技术的发展，采用先进制造技术，才能达到它的技术要求。当前，整个工业生产的发展特点是产品品种多更新快市场竞争剧烈。为了适应市场对模具制造的短交货期，高精度低成本的迫切要求，模具将有如下发展趋势愈来愈高的模具精度。日趋大型化模具。扩大应用热流道技术。进步发展多功能复合模具。日益增多高挡次模具。进步增多气辅模具及高压注射成型模具。增大塑料模具比例。增多挤压模及粉末锻模。日渐推广应用模具标准化。．商定与尺寸范围有关的尺寸比例在箱体制品上，是其最大长度或最大直径收缩率的确定因为本设计产品为聚乙烯制品，所以对其制品质量要求有最小的缩水率，在该制品的设计中我主要采用延长注射柱塞在前进位置的保压时间，补偿树脂填充到模具后因温度下降而产生的收缩率,也可以减少收缩量。根据注塑成型模具中国石化出版社，.可以知道减少制品的收缩对浇口的尺寸和树脂的供给条件没有显著的影响。因此，对于该制品的收缩率最终确定在.。水槽模具设计部分.确定型腔数目模具中的型腔数目的确定是项综合项目，首先应考虑注射机的各项规定及工作性能，以及考虑制品的精度要求，模具制造的费用等。从注射机的塑化量与模具最多型腔数的关系式中最高型腔数成型周期塑化能力塑件和流道体积从注射机的锁模力与模具最多型腔数的关系式中防止飞边出现的安全系数取最大锁模力最大注射压力制品及流道的投影面积从图中可以看出，型腔数目与模具制造费用成正比关系，随着型腔数目的增加，模具制造费用也相应增加。模具的成本与型腔数目的关系。通常认为，模具中每增加个型腔，所成型的制品精度将下降，对精度要求高的制品，随着型腔数目的增加，模具的制品精度也势必随之增加，因而导致其制造成本也加大。三者之间的关系如图所示。型腔数目与模具费用关系模具总费用模具基本费用型腔数目单型腔费用，即成型费用与模具型腔数目的关系。如果从注塑成型的角度来看，尤其对尺寸较小的制品尺寸较小的制品，模腔与模多腔所用的注塑机规格相差无几，用同样的注塑设备，同样的成型周期以及同样的人工成型适当型腔数目的制品比成型模腔的制品要经济得多。型腔数目与成型费用的关系如图所示。型腔数目与成型费用关系从图中可以看出，型腔数目从模腔增加到模具四腔时，其成型费用大幅度降低，但是型腔数目从模四腔再往上增加时，其成型费用则无明显的变化，这是因为随着型腔数地方与水槽外表面的距离，“多退少补”，进行补正。然后两个实体用布尔运算并成为个实体。以同样的圆心做最小的圆孔的基本圆，拉伸为实体，这个实体超出水槽的内外表面，两实体用布尔运算作差运算，得到较小的通孔。再以同样的方法，根据台阶孔低于内表面的尺寸做圆柱作差运算得到台阶孔。水槽上面边上下侧有环槽,可以采用修剪形体的方法来进行处理。首先把水槽下半部分的外表面析出并缩放，或者利用上下部分的交线用三点的方式进行切开形体，都可以得到同样的效果。然后把交线向外补正到需要的位置，这个补正可以用曲线补正，这样可以比较方便点。得到需要的曲线之后进行方向的切割，然后将曲线转换，在方向平移，平移的距离为槽的深度，再进行方向的切割，将多出的实体删除，剩下的部分进行结合，水槽的大致形状就已经得到了。最后的步骤就是倒圆角，在所有需要倒角的部分进行倒圆角，所倒的圆角的大小有参考资料和实际情况决定。对于我的最大的感受就是不用草图，可以在建模状态下随心得到所需要的结构形状。.塑料水槽的参数确定制品的材料选择低压聚乙烯，由于含有较高的相对分子质量密度结晶度，因此质地坚硬，耐寒性能良好，在时还保持柔软。化学性能很高，能耐酸碱及有机溶剂。吸水性极小，有很突出的电气性能和良好的耐辐射性。用火焰喷涂法或静电喷涂法涂于金属表面，可以达到减摩和防腐蚀的目的。缺点是机械强度不高，热变温度很低，故不能承受较高的载荷。低压聚乙烯这种材料比较符合这里的要求，因此选择低压聚乙烯作为制造水槽。壁厚的确定根据原则上的要求，制品的壁厚要均匀。为了建立个好的零件或产品模型，减少模型编辑过程中相关相关更新时出现错误的几率，般根据零件或产品的加工顺序来作为建立模型中各特征的顺序，采用的特征般也尽可能采用与加工形状相致的特征。当然，系统中的建模过程不可能与实际加工过程致，所采用的建模特征也与加工时的形状不同，不要拘泥于实际加工方法。具体建模时，可大致遵循以下的过程，简单地说就是从粗到细的过程。由于模型的最终结果是实体，以下工程中只包含了直接进行实体建模的些操作。对些比较复杂的模型，不能直接采用实体建模的操作建立时，可采用自由曲面操作逐个建立实体的表面，在缝合成实体或采用其他方法形成实体。选择基础特征选择基础特征相当于准备个毛坯。推荐使用以下特征作为基础特征扫描体拉伸体旋转体管道。体素块圆柱圆锥球。般只使用以上特征中的个作为基础特征特别是对体素特征，优先选用以草图曲线作为截面曲线建立的拉伸体或旋转体。建立模型的大体形状建立模型的大体形状相当于对毛坯进行粗加工。推荐使用以下特征建立模型的大体形状。添加材料的特征凸台凸垫。去除材料的特征孔腔直槽环槽。扫描特征拉伸体旋转体，用非坐标平面上建立的草图作为截面曲线，可用于添加材料或去除材料。用户自定义特征可用于添加材料或去除材料。对模型进行细化对模型进行细化相当于对粗加工后的模型进行精加工。大力发展快速制造模具。塑性成型技术的现状及其发展精密成形技术对于提高产品精度缩短产品交货期减少切削加工和降低生产成本均有着重要意义。近!年来，精密成形技术都取得了突飞猛进的发展。精冲技术冷挤压技术无飞边热模锻技术温锻技术超塑性成形技术成形轧制液态模锻多向模锻技术发展很快。除传统的锻造工艺外，近年来半固态金属成形技术也日趋成熟，引起工业界的普遍关注。所谓半固态成形，是指对液态金属合金在凝固过程中经搅拌等特殊处理后得到的具有非枝晶组织结构，固液相共存的半固态坯料进行各种成形加工。它具有节省材料降低能耗提高模具寿命改善制件性能等系列优点，并可成形复合材料的产品，被誉为世纪新兴金属塑性加工的关键技术。此外，在粉末冶金和塑料加工方面，金属粉末锻造成形，金属粉末超塑性成形，粉末注射成形粉末喷射和喷涂成形以及塑料注射成形中热流道技术，气体辅助技术和高压注射的成功应用，大大扩充了现代精密塑性成形的应用范围。国内塑性成形技术与国外相比还有定的差距，加入之后，为了塑性成形技术逐步达到国际水平，需在如下六方面不断研究，不断提高塑性成形有限元分析金属流动数值仿真金属流动成形工艺过程模拟，预测缺陷纳米材料超细微细晶粒成形，微观视塑法快速原型成形。模具设计计算机辅助设计反逆向工程并行工程快速设计协同设计人工智能基于知识的工程基于事例的推理基于模型的推理集成化技术网络化技术多学科多功能综合技术特征技术。模具结构标准化模具模块单元组合模具基于的体系结构纳米模具。模具材料基本材料新型模具材料冷作热作钢结硬质合金。表面工程技术热扩渗技术热喷涂与热喷焊技术复合电镀与复合电刷镀技术化学镀技术物理气相及化学气相沉积技术高能束激光束离子束电子束技术稀土表面工程技术纳米表面工程技术。模具制造数控电火花线切割超精加工高速铣削计算机集成制造系统快速模具制造柔性