1、“.....通常取.，则最大型腔的数目为注实际的锁模力应小于名义锁模力为保险起见取.故．注射机的注射量设注射机的公称注射量为,单个制品的体积，流道口的体积为,则最大的型腔数目为生产过程中每次实际注射量为公称注射量的倍，现取.进行计算。同样流道口和浇道口的总体积是未知量，取.，故取．制品精度根据经验，在模具中每增加个型腔，制品的尺寸精度要降低。该制品中能决定制品精度的个典型尺寸,该尺寸公差为,采用单型腔时，该制品能达到的尺寸公差为，对无定型材料取，则最大型腔数目为由于该制品有两个通孔具有精度要求，对于高精度制品，通常取．经济性考虑设计划生产的制品总量为，模具的型腔数目为,则模具的费用为,为制造每个模具所需的费用，为模具费用中与型腔数目无关的部分，注射机每小时的生产费用为元，注射周期为,若忽略准备时间和试模时原料费用，则总的成型加工费用元为若使用的成形加工费用最小，即令，则解上式有从以上讨论可以看到，模具的型腔数目必须取的最小值，其中仅供参考。但综合考虑注射机的成本较高和塑件的经济性，取从计算结果......”。

2、“.....采用注射机，模两腔生产塑件塑件注射工艺参数的确定参考工厂实际情况,增强成型的工艺参数可做如下选择成型温度注射压力。注射模的结构设计注射原理将塑料粉粒，通过注射机螺杆旋转漏入定温度的料筒内，在,的温度下变成粘稠状态。开动注射活塞，则熔融状态的塑料即以高压高速通过喷嘴注入，充满模具型腔，待保压固化后，形成和型腔相仿的制品零件。注射模的组成般由成型零件浇注系统分型和抽芯机构导向零件推出机构加热和冷却装置排气系统及支承与紧固零件组成，因此它的结构比较复杂。.分型面的选择模具上用以取出塑件和凝料的可分离的接触表面成为分型面。分型面的选择在注射模设计中有相当重要的地位。分型面的选择合理与否直接影响到模具的结构复杂程度及塑件的质量。分型面选用的原则应有利于塑件的脱模与取出应有利于嵌件的安装应有利于模具零件的加工应有利于模具结构的简单及便于操作应有利于塑件的质量及精度要求应有利于保证塑件的表面质量应有利于预防飞边及溢料的产生应有利于排气以确保质量及成型应有利于制品的成型及模具的制造。由于塑件质量比较大主体结构都位于个分型面上......”。

3、“.....都有精度要求用单分型面难以保证，综合考虑采用双分型面设计。.确定型腔的排列方式本塑件在注射时采用模两件,即模具具有两个型腔.综合考虑浇注系统模具的结构形式采用对称设计,这样设计料流长度较短,可以保证孔的尺寸精度,但是侧向分型抽芯机构较困难,增大了模塑料,模具设计,毕业设计,全套,图纸绪论课题背景发展。成型工艺编制.塑件的工艺性分析塑件原材料分析塑件的结构和尺寸精度表面质量分析计算塑件的体积和质量型腔数目的确定塑件注射工艺参数的确定.分型面的选择.确定型腔的排列方式.普通浇注系统的设计主流道的设计冷料穴的设计.抽芯机构设计抽芯距的确定抽芯力的确定.成型零件的结构设计型腔的结构设计型芯和凸模的结构设计.模具的设计计算.型芯和型腔工作尺寸的计算成形零件的工作尺寸型腔侧壁的厚度和底版厚度的计算.脱模机构设计推出机构的选择脱模力的计算推杆稳定性计算斜楔块的设计.复位机构设计.模具加热和冷却系统的计算模具温度对塑料制品的影响模具温度对成型周期的影响......”。

4、“.....注射机有关参数的校核.试模装模试模参考文献致谢外文翻译原文译文塑料注射成型热力学的性质绪论模具是现代工业的重要工业装备。随着工业生产的飞速发展，新产品的不断涌现，对模具的设计与制造速度加工质量，提出了更高的要求。及要求以最短的周期最低的成本完成这工装准备工作，以加速新产品投产及产品质量的更新换代，提高经济效率及竞争力。随着改革开发的不断深入，中国模具工业发展十分迅速，中国模具工业的技术水平取得了长足的进步。国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越多的要求，巨大的市场需求推动这中国模具工业的更快课题的发展背景随着塑料制品在日用产品，工业产品等各个领域的广泛应用。年代以来，在国家产业政策和与之配套的系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为至年我国模具总产值约为亿元，其中塑料模约左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。成型工艺方面......”。

5、“.....在制造技术方面，技术的应用水平上了个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的系统。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了的集成，并能支持技术对成型过程，取得了定的技术经济效益，促进和推动了我国模具技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模系统有了很大发展，开发了具有适应国内模具的具体情况能在微机上应用且价格低等的应用软件，为进步普及模具技术创造了良好条件。据有关方面预测，模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市期关键在于缩短冷却硬化时间，而缩短冷却时间，可通过调节塑料和模具温差。因而在保证制品的质量和成型工艺顺利的前提下，减低模具温度有利于缩短冷却时间，提高生产率。综上所述，模具温度对塑料成型和制品的质量及生产率是致关重要的。塑料模是塑料成型必不可少的工艺装备，又是热交换器。在成型过程中，就应保持输入热和输出热平衡。为此，必须设置模具温度调节系统，对模具进行加热和冷却，以调节模具温度。．加热装置设计对于常用热塑性塑料注射成型模温......”。

6、“......冷却装置设计为防止塑料脱模变形，缩短成型周期，般注射模都应设计冷却系统装置，以控制模温。其方法是在型腔及型芯等部位，合理地设置冷却管水路，通过调节冷水流量及流速控制温度。冷却介质质量发的计算塑料注射模冷却时所需要的冷却水质量体积可按式中所需冷却水的体积，包括浇注系统在内的每次注入模具的塑料质量每小时注射的次数冷却水在使用状态下的密度，冷却水的比热容，冷却水出口的温度，冷却水入口的温度，从熔融状态的塑料进入型腔时的温度到塑料冷却脱模温度为止，塑料所发出的热焓量,查资料，表.得在凝固时所放出的热焓量为查资料，表.得热比容查资料，表.得塑料的初始温度为，取为又因为模具均匀冷却的温差较小，般制品温差应控制在以下，精密成型模具应控制在左右。故取把相关数据带入上式得查表得冷却流道的稳定湍流速度为，流量为，流道直径为。.模架设计塑料注射模模架已经标准和系列化了，因此设计时只需根据塑件的结构和尺寸标图准直接选用即可。其设计如图所示......”。

7、“.....也是固定式塑料模或成型设备连接的模板。应具有足够的强度和刚度。二动模板和定模板它的作用是固定凸模或型芯型腔导柱导套等零件，所示又称为固定板。对于移动式压缩模，开模力作用在固定板上，因而固定板应有足够的强度和刚度。为了保证型腔型芯等零件固定稳固，固定板应有足够的厚度。为,由资料，表中式子计算得，此时抽芯距为按上式计算还会妨碍制品的脱模时，需要根据制品的结构尺寸来定。对于滑块合模，滑块的抽芯距为式中制品最大外形半径，单位阻碍制品推出外形最小半径，单位抽芯距，单位抽芯力的确定.抽芯力的概念塑料制品在冷凝时收缩对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽模力，必须克服包紧力所引起的抽模阻力及机械滑动的摩擦力，才能把活动型芯抽拔出来。对于不带通孔的壳体制品，抽拔时还需克服表面大气压造成的阻力。在抽拔过程中，开始抽拔的瞬时使制品与侧型芯脱离所需的抽拔力称为起始抽芯力，以后为了使侧型芯不妨碍制品推出时的位置，所需拔模力成为相继抽芯力，前者比后者大。因此，计算抽芯力时......”。

8、“......影响抽芯力的因素影响抽芯力的因素很多，其中主要有以下几个方面侧型芯成形部分的表面积及其几何形状。型芯成形表面越大，越复杂，其包紧力也越大，所需抽芯力也越大，矩形截面的型芯比圆形截面的包紧力大，所需抽芯力也越大由曲线或折线所形成的表面，则包紧力越大，抽芯力也越大，塑料的收缩率。塑料的收缩率越大，对型芯的包紧力也越大，所需抽芯力也越大，同样收缩率的情况下，硬质塑料比软质塑料所需的抽芯力大。制品的厚度。包容面积相同，形状相似的制品，薄壁制品的收缩率小，抽芯力也小，反之，厚薄壁制品抽芯力大。塑料对型芯的摩擦系数。塑料对型芯的摩擦系数与塑料特性型芯的脱模斜度型芯表面的粗糙度润滑条件及型芯表面加工纹向有关，摩擦系数越大，抽芯力也越大。在制品同侧面同时抽芯的数量。在制品同侧面有两个以上型芯，采用抽芯机构同时抽芯时，由于制品孔间距间的收缩率越大，所以抽芯力也越大。成型工艺主要参数。注射压力保压时间冷却时间对抽芯力影响较大。当注射压力小，保压时间短时，抽芯力较小冷却时间长制品收缩率基本完成，包紧力也越大。图所以抽芯力也越大。......”。

9、“.....端直径为,孔深为，锥度为，孔壁厚为.,斜销的安装锥度为，由由图和资料，公式计算得成型通孔型芯所需抽拔力属于厚壁制品厚壁制品的计算系数真空吸力抽拔力式中塑料的拉伸弹性模量塑料的平均成形收缩率塑料的泊松比型芯的脱模斜度塑料的拉伸弹性模量型芯的脱模方向高度,矩形型芯断面两端的长度脱模斜度的修正系数，其计算公式为制品与钢表面的静摩擦因素厚壁制品的计算系数，其计算式为比例系数，型具的结构复杂程度。注射模的浇注系统是指熔体从注射机的喷嘴开始到型腔为止流动的通道。其作用是将熔体平稳的引入型腔，使之按要求填充型腔的每个角落使型腔内的气体顺利的排除在熔体填充型腔和凝固的过程中，能充分把压力传到型腔各部位，以获得组织致密，外形清晰尺寸稳定的塑料制品。可见，浇注系统十分重要。浇注系统的设计正确与否是注射成型能否顺利进行，能否得到高质量制品的关键。浇注系统分为普通浇注系统和热流道浇注系统两类。对于线卡制品，只需采用普通浇注系统就能达到精度要求。.普通浇注系统的设计普通浇注系统设计应遵循的原则深入了解塑件的工艺特性......”。